稀缺主焦煤高效重介分选工艺在吕家坨矿选煤厂的应用

针对吕家坨矿选煤厂原生产工艺存在的问题,分析了入选原煤煤质特性,采用超宽粒级原煤三产品重介质旋流器选煤工艺、新型煤泥重介质旋流器选煤技术-反分流分选工艺、粗精煤泥两段弧形筛组合脱泥回收技术进行技术改造。改造后工艺系统指标检测结果表明,改造可提高综合精煤产率1.78%,增加税前利润10573.2万元。

汪家寨煤矿选煤厂介耗系统工艺技术改造与应用

针对汪家寨煤矿选煤厂介耗较高的问题,从煤质、磁铁矿粉质量、循环水质量和设备等方面分析产生问题的原因,进而采取介质质量管理、循环水水质管理、技术改造和生产管理等措施,解决关键技术问题,并持续改进,不仅介耗明显降低、重介分选系统运行良好,而且取得了节约成本、提高经济效益的效果。

延安市华龙选煤厂夹矸煤问题解决方案

针对入选原煤中大块夹矸煤较多,经浅槽重介分选机分选后仍存在矸石灰分偏低、矸石带煤率高等问题,基于不同的夹矸煤破碎粒度产生的矸石(>1.8 g/cm^(3))灰分变化情况的分析,延安市华龙选煤厂采用大块夹矸煤破碎解离的方法,选取1台型号为SSC80200的原煤双齿辊破碎机,将浅槽重介分选机入选上限由200 mm降低到80 mm(可调50 mm)。分析和生产实践结果表明:夹矸煤破碎粒度越小,>1.8 g/cm^(3)矸石灰分越高,矸石带煤率越低,说明块原煤中的夹矸煤经过进一步破碎解离后,可以实现高灰矿物与低灰煤炭组分的有效分离。改造后矸石平均灰分为82%,比改造前提高了8个百分点左右;矸石带煤率为0.16%,比改造前降低了2.84个百分点。该厂块原煤中的夹矸煤通过破碎机破碎解离后,夹矸煤问题得到了很好地解决。

基于厚尾噪声分布的重介质分选密度辨识

为解决重介质选煤过程中分选密度识别易受厚尾噪声污染的问题,建立了ARX分选密度辨识模型,并利用学生式t分布建模了密度辨识系统中的厚尾噪声,而后采用期望最大化(EM)算法将厚尾噪声识别问题公式化,最后通过仿真模拟对密度及厚尾噪声辨识模型进行了验证。结果表明:用于厚尾噪声识别的EM算法与传统极大似然估计算法(MLE)相比,可有效处理隐含变量或数据丢失问题,相应偏差范数(BN)和方差范数(VN)也均低于后者,具有更佳的鲁棒性;所估计的模型参数在有限次数迭代下即可收敛于真实值附近,算法处理厚尾噪声有效。研究结果可一定程度上提升重介质选煤过程中重悬浮液密度自动检测的准确性。

选煤厂磁选机优化设计与性能分析

重介质选煤工艺流程中传统筒式磁选机磁场强度偏低且磁场衰减速度较快,介质回收的效果往往达不到预期。本文以唐安煤矿选煤厂为例,针对该选煤厂磁选机运行过程中重介质消耗量大的问题展开分析,指出原因为磁选机磁场强度不足,并决定采用干式永磁盘式磁选机替代原有筒式磁选机,同时对盘式磁选机的进料方式、磁选盘、卸料盘进行针对性优化设计。实践表明,设计的盘式磁选机应用效果良好,解决了唐安煤矿选煤厂重介质的消耗问题。

大柳选煤厂块煤分选系统的优化改造实践

介绍了华亭煤业大柳选煤厂的洗选工艺流程,分析了块煤分选过程中存在的原煤泥化严重、合介泵上料不稳定、浅槽分选机流量紊乱、介质分流量调节不准确等问题。选煤厂为提升块煤分选系统的分选效率,在设备、工艺方面进行了一系列优化改造,改造后大幅度提高了块煤分选系统的分选效率,保证了块煤分选系统的稳定性、高效性。

义棠煤业选煤厂重介工艺改造设计研究

为了提高义棠煤业选煤厂入洗能力、工艺适应能力及分选效率,根据入选原煤的特点、产品结构,制定了全粒级分选的重介工艺改造设计方案,并对设计特点等进行了介绍。通过工艺改造设计,选煤厂能够适应煤质变化,有效提高精煤产率,提升企业经济效益。

新构型重介质旋流器在邯郸洗选厂的应用

为解决传统构型重介质旋流器中煤带精煤量高、矸石带煤量高等问题,邯郸洗选厂采用新构型重介质旋流器对南部重介质分选系统(南部系统)进行了改造,并与未改造的北部重介质分选系统(北部系统)进行了对比。结果表明:相较未改造的北部系统,改造后南部系统的数量效率提升了3.44个百分点,可能性偏差也明显降低,同时精煤灰分合格率提升了5.59个百分点,重介质损耗降低了0.11kg/t,综合精煤产率预计提升0.61个百分点。新构型重介质旋流器的应用为企业带来了较高的经济效益,为工艺系统下一步改造升级提供了可靠依据。

大柳选煤厂降低介质损耗的优化改造研究

大柳选煤厂生产过程中介耗偏高,通过现场调查,分析出在生产、设备等方面存在的问题,后续对磁选机、固定筛、脱介筛等设备进行优化改造,并加强生产过程管控和技术管理,有效降低了介质损耗,降低了洗选成本,提高了经济效益。

智能重介系统在大海则选煤厂的研究及应用

针对常规设计中重介系统存在的分选密度波动大、需根据煤质化验结果进行人工调节等问题,通过对分选流程的深度剖析,研发了基于神经网路、模糊控制技术的智能重介控制系统,借助全自动采制样测灰仪,实现了分选密度自稳定、自调节,全过程无人操作和智能化运行;同时,对磁选和喷水环节进行智能控制,减少介质损耗,为重介分选提供良好的分选环境。

重介质旋流器分选影响因素分析

首先定性的分析了重介质旋流器结构参数及各工艺参数如入料煤性质、给煤量、入介压力、悬浮液特性等对分选效果的影响。其次通过试验数据定量的分析了入料煤性质、合介密度、入介压力、磁性物含量、给煤量对重介质旋流器分选一、二段实际分选密度的影响,确定了影响显著性因素,为实际生产过程中各工艺参数的优化提供了依据。

选煤厂智能化重介质分选体系的应用研究

为解决选煤厂重介质浮选过程中实时性和精确性较差的问题,提出了一种新的重介质分选体系。分析了该体系的智能化设计方案、悬浮液密度控制原理、悬浮液粘度控制原理、介质液位控制原理等,实现了重介质分选过程中的智能化控制。实际应用表明,优化后的重介质分选工艺能实现对分析过程的闭环反馈控制,可将悬浮液密度偏差控制在0.2%以内,对提升分选精度具有十分重要的意义。

煤炭井下分选实践与展望

随着煤炭绿色生产新模式的提出,采选充一体化在减少矸石的无效提升、消除矸石堆放污染以及提高资源回收率等方面具有重大意义,且已成为煤炭绿色发展的重要技术路线。文章简要介绍了煤炭井下分选的现状,阐述了井下分选的意义和特点,并对比了目前现有技术的优缺点,为今后项目建设技术路线的选择提供了参考。同时,对新的井下分选技术提出了展望。

呼吉尔特纳林才登矿区煤炭洗选原则的确定

为提高煤炭分选加工效率,促进节能减排,基于煤质特征以及矿区附近煤炭用户的需求,呼吉尔特纳林才登矿区制定了相应的洗选产品结构。通过粒度组成分析、密度组成分析、可选性分析认为:该矿区末煤指标满足要求,不需要进行洗选,但块煤量大且指标不合格,必须进行分选加工;理论分选密度下,块煤可选性为易选。经选煤方法以及不同矿井原煤在不同分选下限时分选效果的简要对比,推荐采用分选效果更好、次生煤泥量更少、适应性更强的浅槽重介分选工艺;分选下限推荐采用6 mm,此时技术经济指标最佳。

选煤用重介质旋流器的研究进展

重介质旋流器是我国选煤生产中的主要设备之一,其性能好坏直接决定着煤炭分选效率的高低。基于对重介质旋流器选煤原理和选煤效率影响因素的分析,重点阐述了近年来重介质旋流器在入料管形状、锥体设计、溢流管设计、供介口数量等结构参数的改进,以及在给料方式、入料压力、重悬浮液性质及密度等工艺参数方面的优化。分析指出,重介质旋流器结构设计创新、给料方式的选择及重悬浮液性质优化等是今后选煤用重介质旋流器研究工作的重点。

金桥煤矿选煤厂降低无压三产品重介旋流器分选下限的工业探究

金桥选煤厂实际生产中因精煤磁选尾矿超灰,导致主洗重介精煤“背灰”,通过对精煤磁选尾矿进行技术检查,结合三产品重介旋流器的改造试验,探索旋流器操作条件及结构参数对分选的影响,为现场后续生产调整作技术指导。技术检查结果表明,经调整后,精煤磁尾灰分可稳定在9%~9.5%的指标范围内,提高了精煤产率。

禾草沟选煤厂降低介耗的探索与实践

为了解决介耗偏高的问题,禾草沟选煤厂采用改进弧形筛布料箱、调整脱介筛喷水角度、调整磁选机喷水角度等方法,对选煤厂介质回收工艺系统进行了优化。生产实践表明,优化后综合介质粉消耗降低了0.4 kg/t,经济效益增加70余万元。通过优化,禾草沟选煤厂提升了磁性物回收率,降低了生产成本,提高了经济效益。

黑岱沟煤矿底板煤分选可行性研究

为加强黑岱沟煤矿底板煤的综合利用率,扩大绿色开采利用规模,推进煤炭资源的高效提取利用,降低矸石固废的排放量,通过煤质特性、筛分、浮沉和转筒泥化试验,对其分选的可行性进行研究。结果表明,原煤发热量为8685.80 kJ/kg,属于高灰低硫低热的烟煤。对于粒度级为50.0~0.5 mm的原煤,当要求精煤灰分为12%时,自然级与破碎级综合样品的δ±0.1含量为32.87%,原煤可选性等级为难选;当要求精煤灰分为20%时,自然级与破碎级综合样品的δ±0.1含量为41.08%,原煤可选性等级为极难选。对于粒度级为<0.5 mm的原煤,将精煤灰分以20%作为参考,自然级与破碎级综合样品的δ±0.1含量为35.96%,原煤可选性等级为难选。当精煤灰分为12%时,分别使用三产品重介旋流器和重介浅槽分选,可得精煤产率为5.31%和2.56%,中煤产率为21.74%。为提高精煤产率,将精煤灰分限定在20%时,同样使用三产品重介旋流器和重介浅槽分选,可得精煤产率为14.39%和6.98%,中煤产率为11.74%。将对黑岱沟底板煤的分选利用提供指导,对其他高含碳量煤矸石的分选提炭提供参考。

动力煤选煤厂块煤分选工艺

动力煤选煤厂设计块煤分选时,一般仅设计一段分选排矸,在保证最大化回收煤炭资源的同时,不能满足产品质量;在满足产品质量时,又无法充分回收煤炭资源。为寻找适合动力煤选煤厂块煤分选的较优工艺,分析了常用块煤分选工艺的设备特性、技术参数,探讨了分选工艺适用性及存在问题,通过实证分析了块煤一段分选存在的弊端。动力煤选煤厂块煤一段分选,保证产品质量干基灰在6.5%以下时,理论矸石带煤率可达5.62%,远高于矸石带煤率一般水平;传统两段跳汰主再选工艺、两段两产品重介旋流器或重介浅槽分选工艺、跳汰重介联合工艺、三产品重介分选工艺较新型块煤跳汰+智能干选矸石再选的主再选工艺、块煤浅槽重介+智能干选矸石再选的主再选工艺,水耗、介耗高;块煤跳汰+智能干选矸石再选的主再选工艺、块煤浅槽重介+智能干选矸石再选的主再选工艺新型块煤分选工艺,理论上可在获得合格产品的同时,最大化回收煤炭资源,为动力煤选煤厂块煤分选提供新思路;块煤跳汰分选+智能干选矸石再选工艺,能解决单独跳汰工艺矸石带煤率高的问题,为跳汰工艺系统优化改造提供方向;解决三产品重介质旋流器分选工艺一段与二段连接管易堵、二段分选密度不易及时调节问题后,三产品重介质旋流器分选工艺应用前景更广泛。

新巨龙选煤厂降低介耗的探索与实践

为解决煤质变化导致的介耗升高问题,新巨龙选煤厂基于原煤煤质分析,对影响介耗的因素进行全面分析,采取到货介质质量管控、保证预脱泥效果、加强脱介筛管理、提高磁选机磁选效率、调整加介方式等措施,有效降低了选煤厂介耗。生产实践表明,吨煤介耗降低了0.15 kg,年节约成本62万元左右。介耗的降低节约了选煤厂的生产成本,提高了选煤厂的综合经济效益。