不同锌铝镁镀层彩涂钢板耐盐雾性能研究

采用平板、切口、划线、杯突、折弯等不同制样方式,对不同种类锌铝镁镀层彩涂钢板在连续盐雾试验中的涂层起泡等级、切口和划线扩蚀宽度、不同试样部位的红锈出现时间等进行检测,获得了不同锌铝镁镀层种类、不同镀层质量、不同涂层种类、不同加工方式彩涂钢板的耐盐雾性能。同时与锌铝镁镀层盐雾试验数据进行对比,找到了涂镀层钢板耐盐雾性能的规律,为评估不同镀层彩涂产品耐蚀性能奠定基础。

电弧喷涂Zn-Al-Ni-Cu复合涂层的微观组织和性能

在保证涂层品质和性能的基础上,为有效降低电弧喷涂丝材的成本,利用电镀技术在锌铝合金丝材上依次电镀纯铜和不同厚度的镍层,再通过电弧喷涂技术在Q235钢表面制备了Zn-Al-Ni-Cu复合涂层,并与传统Zn85Al15和Ni95Al5丝材制备的涂层进行性能对比。采用X射线衍射仪(XRD)、能谱仪(EDS)和扫描电子显微镜(SEM)表征了丝材的微观结构和各涂层的物相组成、元素成分及表面形貌。结果表明:合金丝材上镀层的结合力较强,镀层与基体的界面无明显的孔洞。以电镀镍的Zn Al丝材制备的涂层主要包含Zn相、Al相及其两相组成物,其中Zn、Al两相组成物的X射线衍射峰较ZnAl涂层有所增强。考察各涂层的摩擦磨损性能、电化学性能和耐中性盐雾性能后发现,相较于Ni Al和Zn Al涂层,Zn-Al-Ni-Cu复合涂层的摩擦因数更小,耐海水和耐盐雾腐蚀性能更优异。

锌铝涂层封孔处理后的防腐性能研究

通过对热喷涂层进行封孔处理来提高热喷涂锌、铝和锌铝涂层的抗腐蚀能力。试验结果显示热喷涂锌、铝和锌铝涂层结合力均大于20 MPa,经过封孔处理之后的热喷涂锌、铝和锌铝涂层(厚度大于等于60μm)的耐中性盐雾时间可以达到1200 h。热喷涂层中性盐雾试验后的XRD谱图物相分析、表面形貌和成分分析结果均表明封孔处理可以提高其抗腐蚀能力。

紧固件无铬锌铝涂层的腐蚀行为

文章针对海上风电紧固件常用无铬锌铝涂层的腐蚀行为开展研究,通过在碳钢紧固件表面制备一种无铬锌铝涂层,并利用中性盐雾实验、扫描电子显微镜、电化学阻抗、极化曲线等分析方法分析涂层的腐蚀行为。试验结果表明碳钢紧固件表面制备的无铬锌铝涂层中铝粉呈现层叠状分层分布,锌则在涂层中其他区域均匀分布,涂层经过60天中性盐雾试验表面未观察到红锈,表明具有很好的防护性,电化学测量结果表明涂层中的锌铝粉交替作用,为紧固件基体提供良好的阴极保护作用。

热基锌铝镁钢板的磷化前处理和电泳性能研究

以热轧酸洗板电镀锌后的涂装性能为对比指标,通过SEM、XRD、膜重、膜厚、粗糙度、耐蚀性、附着力、耐石击、耐水性等综合测试手段考察了热基锌铝镁钢板的涂装和耐蚀性能。结果表明:热基锌铝镁材料的前处理性能与电镀锌材料的相当,磷化膜覆盖率、颗粒尺寸、膜重、面比均能满足汽车厂的质量要求,电泳漆膜的外观、附着力、耐石击性能、耐水性能与电镀锌材料一致,热基锌铝镁及其电泳后的耐蚀性能明显优于热轧酸洗板电镀锌材料,经过1008 h中性盐雾腐蚀,热基锌铝镁裸板未出红锈,热轧酸洗板电镀锌材料在336 h出现约10%面积的红锈,热轧酸洗板电镀锌电泳之后划×扩蚀宽度是热基锌铝镁电泳之后划×扩蚀宽度的4倍以上。

紧固件表面无铬锌铝涂层的腐蚀行为研究

紧固件实际安装使用时,表面涂层会受到一定的力矩使其发生破坏,为了探究螺栓在实际安装使用情况下的腐蚀行为,本论文选用具有无铬锌铝涂层的螺栓为研究对象,通过扭矩扳手在螺栓上加载60 N·m的力对表面涂层进行破坏,以模拟涂层实际安装使用时的表面状态,并通过中性盐雾试验探究加载力矩后涂层的腐蚀行为。研究表明锌铝涂层具有很好的防护性,加载力矩的螺栓表面涂层被破坏后仍能表现出很好的耐蚀性,经过60d试验涂层表面破损处未观察到红锈,电化学测量结果表明加载力矩后的破损涂层仍然具有很好的屏蔽和阴极保护作用。

锌及锌铝合金研究及应用现状

分析锌的世界消费结构,综述锌及锌铝合金的研究及应用状况,介绍锌及锌铝合金电极材料、纳米材料、复合材料、涂层材料等研究热点。

钢结构热喷涂长效防腐蚀技术的研究与发展

综述了热喷涂技术在钢结构长效防腐蚀方面的研究与发展概况。对锌、铝及锌铝合金涂层的耐蚀机理和防护特点作了比较,从国内外对长效防腐蚀涂层的耐蚀性研究、热喷涂防腐蚀材料的开发、防腐蚀喷涂工艺等方面阐述了该项技术的发展,指出了热喷涂长效防腐蚀技术存在的问题并对其发展前景作了展望。

电弧喷涂铝及铝锌涂层在动态腐蚀介质中的耐蚀性研究

对钢铁基体表面电弧喷涂铝及铝锌涂层进行了动态腐蚀实验 ,以失质量法计算了腐蚀速度 ,并探讨了腐蚀机理。采用SEM对铝及铝锌涂层腐蚀前后的外表形貌进行了观察 ,并对铝及铝锌涂层表面进行了能谱分析 ,采用电化学系统测试了涂层的自腐蚀电位。实验结果表明 ,在 3 %NaCl水溶液中铝涂层的耐蚀性优于铝锌涂层 ;其原因是铝涂层表面上氧化膜的自愈能力及自腐蚀电位高于铝锌涂层。研究还表明 ,铝及铝锌这些阳极涂层不仅能有效地保护它所覆盖的钢铁表面 ,还能保护暴露于腐蚀介质中的钢铁基体表面。在铝、铝锌涂层上刷涂有机涂料 ,有机涂料能渗透到金属涂层的孔隙中 ,将孔隙封闭。同时 ,有机涂层和金属涂层能构成复合涂层 。

海洋环境下热喷涂锌、铝及其合金涂层防腐蚀机理研究概况

综述了国内外几十年来在不同海水环境中对热喷涂锌铝及其合金涂层防护性能和机理研究的成果。热喷涂锌铝及其合金涂层在海洋环境中具有优良的长效防护性能,锌具有优良的电化学保护性,铝具有比锌更好的化学稳定性,锌铝合金既保留了锌的电化学特点,又具有铝的化学稳定性能。指出了今后的研究重点应该是金属与有机复合层在浪花飞溅区苛刻腐蚀环境下界面的腐蚀规律和腐蚀机理的探讨,对金属与有机复合层界面的腐蚀原因在理论上做出了本质的解释,并能预测涂层体系的防腐蚀寿命。

喷涂锌铝(ZAZA)覆盖层在海洋环境中的腐蚀

采用热喷涂工艺制备了ZAZA锌铝涂层,并对部分试样涂刷氯化橡胶面漆进行封闭处理,通过外海现场挂片、盐雾及电化学阻抗试验,研究了其防腐蚀性能及腐蚀机理,并利用扫描电镜（SEM）对涂层形貌进行了分析。结果表明,金属涂层存在孔隙或缺陷使其防护能力下降。有机涂层封闭能改善其防腐蚀效果,延长使用寿命。

镁合金冷喷涂防护涂层的研究进展

综述了国内外在镁合金基体上采用冷喷涂技术制备防护涂层的状况,重点讨论了工艺参数(如压力、温度)以及喷涂材料的选择,展望了未来的改进方向。

含氟聚氨酯防护涂层体系在模拟海洋环境下的防护性能

目的考核评价Q345低合金钢表面“热喷锌铝基底”和“磷化膜基底”的含氟聚氨酯防护涂层体系在模拟海洋环境下的防护性能。方法分别制备2类含氟聚氨酯防护涂层体系划痕和非划痕试样,采用实验室多因素组合循环试验方式对涂层试样进行模拟加速试验,分析涂层的外观、光泽、色差的变化情况;对比分析划痕部位涂层的耐腐蚀扩展性能,并采用金相法分析热喷锌铝层试验前后的截面变化;分别采用傅里叶变换红外光谱和电化学阻抗谱表征涂层的老化特征和电化学性能。结果2类含氟聚氨酯防护涂层体系试验后的变色等级为1级,失光等级为2级,保护性漆膜综合老化性能等级为0级。磷化膜基底层试样划痕部位的含氟聚氨酯防护涂层出现了鼓泡、锈蚀等现象,单边腐蚀宽度为9.18 mm;热喷锌铝基底层试样划痕部位的含氟聚氨酯防护涂层未出现鼓泡现象,单边腐蚀宽度仅为2.58 mm。含氟聚氨酯防护涂层红外光谱特征峰的形状、位置、强度均未发生明显变化;磷化膜基底层试样涂层体系0.01 Hz阻抗模值(|Z|0.01 Hz)为2.3×10^(9)Ω·m^(2),热喷锌铝基底层试样涂层体系0.01 Hz阻抗模值(|Z|0.01 Hz)为4.6×10^(9)Ω·m^(2)。结论含氟聚氨酯防护涂层具有较好的抗光老化和耐蚀性能。热喷锌铝基底层相较于磷化膜基底层,不仅可以提高涂层体系的持久耐蚀性能,而且能够有效缓解涂层破损后发生的腐蚀扩展现象。

AZ91D镁合金表面电弧喷涂铝锌涂层组织的研究

为了提高AZ91D镁合金的耐腐蚀性能和表面硬度,用电弧喷涂的方法在镁合金表面形成铝锌防护层,并结合扫描电镜和能谱对涂层的组织进行了观察及分析。结果表明,涂层由铝锌两相的机械混合物构成。涂层与基体结合良好,具有较高的显微硬度和较好的抗腐蚀性能。

55% 铝-锌-1.6% 硅合金镀层的耐蚀性能

在盐雾试验（ＮＳＳ、ＡＳＳ）、曝气试验、浸泡试验和缝隙腐蚀试验的基础上，通过与锌镀层和铝镀层的对比，研究了５５％Ａｌ－Ｚｎ－１．６％Ｓｉ合金镀层的耐蚀性能．镀层中富锌相的存在，导致缝隙腐蚀中的自催化酸化闭塞电池难以形成，因而该镀层的耐缝隙腐蚀性能优于铝镀层；在其他试验条件下，由于镀层表面富铝相占较大面积，使得镀层的耐蚀性高于锌镀层，接近于铝镀层．钝化处理后各镀层耐蚀性均有显著提高．

激光重熔等离子喷涂Al_2O_3陶瓷层的相转变

研究了锌铝基A12O3陶瓷层激光重熔区内陶瓷相的转变。采用METCO4MP等离子喷涂机对基体材料表面喷涂氧化铝(A12O3的质量分数为99%)陶瓷层。采用上海光学精密机械研究所HJ4工业用横流CO2激光器进行激光重熔。通过X射线衍射分析和透射电镜对Al2O3陶瓷的微观结构、成分和分布的研究,得到以下结论:在等离子喷涂过程中,喷涂层中陶瓷相发生αAl2O3γAl2O3+αAl2O3的转变。激光重熔后,试样表层的原αA12O3陶瓷相、γA12O3陶瓷相均转变为δA12O3陶瓷相,为体心四方结构。熔池区陶瓷相主要分布在表层,次表层和过渡区。

循环盐雾环境中电镀锌和锌铝涂覆涂层的腐蚀行为

将电镀锌涂层和锌铝涂覆涂层制备在冷轧板基体上,进行了42 d循环盐雾试验,通过扫描电镜(SEM)、XRD分析和电化学测试考察了其经过不同时间循环盐雾试验后的腐蚀形貌、腐蚀产物组成和电化学行为。结果表明:锌铝涂覆涂层的耐蚀性强于电镀锌涂层,经过28 d循环盐雾试验后电镀锌涂层已完全失效,而锌铝涂覆涂层经过42 d试验后仍未失效;在循环盐雾试验环境中,二者共同的腐蚀产物有ZnO,Zn_(5)(CO_(3))_(2)(OH)_(6)、Zn_(5)(OH)_(8)Cl_(2)·H_(2)O和Fe_(3)O_(4),电镀锌涂层的腐蚀产物中还有Zn_(4)CO_(3)(OH)_(6)和FeOOH,而锌铝涂覆涂层的腐蚀产物中含有具有保护作用的Al_(2)O_(3)。

重熔对电弧喷涂锌铝伪合金涂层性能的影响

为了获得较高结合强度的高质量涂层,采用异质金属丝电弧喷涂工艺在Q235钢板表面制备锌铝伪合金涂层,并对涂层进行整体重熔处理。对比分析了整体重熔处理前、后涂层性能的变化情况。分析结果表明,经过整体重熔处理,基体中的铁元素扩散到涂层中,构成多种铁铝金属间化合物和铁锌金属间化合物,锌铝伪合金涂层转变为合金层;整体重熔处理大大降低了涂层孔隙率,提高了涂层与基体的结合强度和硬度。

锌铝伪合金与氟碳涂料的复合涂层在西安灞河桥上的应用

电弧喷涂锌铝伪合金是一种涂层结合牢固、气孔率低、耐蚀性好的长效防腐工艺;氟碳涂料性能优异,涂层具有良好的耐候性和长效防腐性,两者的复合涂层已在西安灞河桥主桥钢结构防腐中得以成功应用。概述了锌铝伪合金涂层的特点,介绍了灞河桥的基本情况和使用环境,以及主桥钢结构的防腐蚀涂层方案、施工情况和应用成果。

喷射成形高锌Al-Zn-Mg-Cu合金的时效行为

系统研究了喷射成形高锌Al-Zn-Mg-Cu合金在不同时效处理条件下的显微组织与力学性能.结果表明自然时效合金在晶界处已析出强化相;单级时效合金随时效时间的延长,晶内和晶界析出相逐渐粗化;双级时效合金的析出相进一步粗化,并且晶界析出相为断续特征;回归再时效合金具有较细的晶内组织及类似于双级时效的晶界组织.同时发现,双级时效合金的抗拉强度比峰时效合金的强度下降了13%左右,而回归再时效合金的强度优于峰时效合金的强度.