副枪在冶炼终点炉渣的测量与应用

如何快速准确地获得炉渣厚度对冶炼终点判断是否可以快速出钢很关键。文章介绍了副枪TSO探头的测量原理,根据副枪的运行轨迹,当副枪依次经过钢渣界面和渣气界面时,副枪TSO氧电势和温度的突变对应副枪旋转编码器的转动距离即为渣层厚度,为快速出钢提供重要依据,可缩短生产周期30 s,产生显著的经济效益和社会效益。

厚渣层铁浴熔融还原炼铁工艺的静态模型

提出了一种两步三段式厚渣层铁浴熔融还原炼铁工艺,铁浴炉利用厚渣层保证反应器内球团矿的氧化区氧化放热与还原区还原的梯度隔离,煤气改质炉提高煤气利用率,转底炉预还原匹配整个系统能耗最低.依据物料平衡与能量平衡的原理,建立了该工艺的静态模型,依据设定的工艺流程中各个环节的生产指标,掌握了各个环节的物料消耗与能量消耗情况,并与现阶段各种炼铁工艺进行了对比,阐明了本工艺的特点与优势,为该工艺的生产实践提供了参考.

矿渣粉磨智能控制系统的研究及应用

立磨矿渣粉磨系统经常出现立磨振动大,磨机负荷波动频繁等故障,同时立磨系统又是一个多变量、强耦合、非线性系统。针对以上问题,采用专家系统和模糊控制设计了立磨优化控制方案,利用现场实际数据辨识出立磨系统近似数学模型,并以此通过仿真实验验证了立磨优化控制算法。通过加入阈值和限幅控制将优化控制算法应用于现场实际控制中,结果表明立磨优化控制比人工手动控制的料层厚度波动范围和磨机振动值小,立磨没有出现异常振动停机。

复吹转炉溅渣层与镁碳砖之间结合的现场试验研究

将镁碳砖试样从出钢口送入复吹转炉内 ,溅渣 4min后抽出进行化学分析和显微镜观察。结果表明 :溅渣层的平均成分与溅渣前的炉渣大致相同 ;1 80t复吹转炉出钢口部位溅渣层平均厚度 1 0 .4mm ;本试验采用高氧化性炉渣进行溅渣 。

厚渣层熔融还原铁浴混合特性的物理模拟

设计了应用于厚渣层冶炼的铁浴熔融还原炉模型,通过水模实验研究了反应器在不同底吹布置下多层侧枪操作参数对熔池混匀时间的影响规律.单孔底吹实验结果表明,与纯侧吹实验相比,中枪角度、深度以及下枪角度的影响变弱,下枪插入深度的影响增强.多孔底吹实验结果表明:双孔底吹的混匀时间总体上小于四孔底吹布置;当喷嘴数目相同时,非对称底吹的混匀时间小于对称底吹布置.通过比较6种底吹布置下最优参数组合所对应的混匀时间,确定反应器最佳底吹参考布置为双孔非对称底吹,相应的侧枪参数为中枪角度50°、中枪水平深度180 mm、下枪角度50°、下枪水平深度180 mm.

控制出钢下渣量的生产实践

分析了转炉出钢过程中挡渣不好,致使钢包内渣层较厚的原因,提出了改进措施,减少了出钢过程的下渣量,提高了合金吸收率。

直流电炉连续熔炼钛渣铁水温度控制探讨

对全密闭直流电炉连续熔炼钛渣过程中铁水热量的来源进行了分析,对影响铁水温度的三个主要因素熔渣温度、熔渣化学成分、渣层厚度进行了初步探讨,指出在实际生产过程中控制或调整铁水温度需具体情况具体分析,采取适宜的措施或多种办法同时使用。

带有流动渣层的气化炉动态建模与仿真

为了解气化炉变工况运行的动态特性,基于气化炉气化过程的简化和假设,考虑了附在水冷壁面上固态渣层及熔融态渣层的影响,在Matlab/Simulink仿真平台上建立了气化炉的一维动态仿真模型,对3种煤进行了动态仿真研究,得到了动态过程气化炉中气化温度、底部出口渣质量流量、熔融/固态渣层厚度及煤气组分等气化参数的变化规律.结果表明:氧量对气化参数的影响远大于水蒸气的影响;当气化参数相同时,3种煤呈现相似的变化规律;渣层对气化炉的动态过程具有较长时间的惯性影响.

新型透气性炉底修补料在炼钢中的应用与实践

开发了新型透气性炉底修补料并研究了其在转炉炼钢过程中的应用效果。研究结果表明:开发的新型透气性转炉炉底修补料,具有良好的透气性、流动性和高强度。工业应用表明:试验修补料补炉前后碳氧积波动-0.00020%~0.00016%,变化范围为-8.47%~8.30%,对碳氧积影响显著降低;采用新型透气性转炉炉底修补料后,全炉役碳氧积为0.00178,与原修补料炉役全炉役平均碳氧积0.0024相比降低25.83%;应用新型透气性炉底修补料全炉役炉底厚度下降缓慢,有助于底吹孔渣层的脱落,避免底吹孔的堵塞问题同时抑制了钢渣对于炉底的侵蚀。这些结果都表明了该新型透气性炉底修补料在炼钢过程中应用的可行性与合理性。

硅钢钢水中Ti含量影响因素分析

在冶炼硅钢时,残余的Ti元素会对硅钢最终的磁性能产生不利影响,因此在冶炼硅钢时要对Ti含量进行严格控制,尽可能降低Ti含量。文章共统计了60炉分为不同渣层厚度的硅钢中,在加入硅铁及铝铁后Ti含量数据,分析了有害元素Ti含量来源和增量。随着硅钢牌号的提高,硅钢中硅含量随之增加,导致硅铁合金加入量增加,Ti含量因此随之升高;同时减少渣层厚度,对于钢水终点Ti含量的控制有着至关重要的作用。

潜孔锤跟管钻进技术在小浪底水利观测孔工程的应用

在黄河小浪底水利枢纽观测孔工程中,采用气动潜孔锤跟管钻进结合双动力头钻机成功地解决了普通气动潜孔锤及常规钻进工艺在厚度达50 m渣石层成孔难的问题。

潜孔锤跟管钻进技术在小浪底水利观测孔工程的应用

在黄河小浪底水利枢纽观测孔工程中,采用气动潜孔锤跟管钻进结合双动力头钻机成功地解决了普通气动潜孔锤及常规钻进工艺在厚度达50m渣石层成孔难的问题。

大型转炉炉衬修整技术

干法除尘转炉工艺要求转炉先加废钢后兑铁,废钢对转炉大积面冲击,维护困难,再加上高温钢水对炉衬侵蚀严重,转炉炉况维护成为生产顺行的基础。为此,宣钢根据150 t大型转炉炉衬侵蚀特点,制定了相应的炉衬维护措施。通过炉衬吹扫技术,解决了炉帽、炉口结渣严重和出钢侧炉衬渣层异常增厚的技术难题,并且为大型转炉炉衬、炉型维护提供了具体实施方案。

影响铁水预脱硫的工艺因素

讨论了铁水包内投入高效脱硫剂，脱硫效率的影响因素，对中小型钢铁企业铁水炉外预脱硫，提高炼钢技术经济指标有较好的参考作用。

钢包下渣过程的数值模拟研究

摘要：根据流体力学中的VOF法及k-ε湍流模型的基本理论，实现了对110t钢包内不同渣层厚度浇注过程的模拟计算。重点描述了钢水浇注过程中钢包内的流动及流场的分布状况，得出了不同渣层厚度时浇注过程所需的下渣高度及最佳渣层厚度。

包钢210 t RH脱氮能力研究

通过对包钢薄板厂210 t RH精炼炉进行脱氮工艺试验,分析了钢水脱氮率与初始w[N]、真空度循环次数以及渣层厚度之间的关系。试验结果表明:真空下的脱氮率受诸多工艺因素的相互共同制约;初始w[N]对脱氮率的影响呈现阶梯性的特点;低真空度是获得较高脱氮率的必要条件;循环次数保持在10~12次范围内脱氮效果最佳;渣层厚度对脱氮有双重影响,应合理控制渣量,使渣层厚度避开区间130~150 mm区间。

工艺参数对带极单层电渣堆焊层成分、成形及性能的影响

针对加氢反应器部件的焊接,采用单层电渣堆焊技术和国产焊带与焊剂,研究了堆焊工艺参数对堆焊层成分、成形及性能的影响。分析了4.0~4.5 mm,4.5~5.0 mm,5.0~5.5 mm,5.5~6.0 mm等四种厚度的堆焊层中主要合金元素的含量,以及分析了距离母材表面0.5 mm及以上的堆焊层金属中合金成分的分布特点及稳定性。测试了不同厚度堆焊层中铁素体含量及其分布特点,控制堆焊层厚度为4.0~5.5 mm可以满足铁素体含量3~8 FN的技术要求。在合适的工艺参数范围内,堆焊层表面成形良好无缺陷,化学成分、铁素体含量及侧弯性能均满足技术要求。

两步三段式厚渣层铁浴熔融还原炼铁工艺

针对目前熔融还原设备无法将煤气二次燃烧氧化区与铁氧化物还原区隔离而导致能耗偏高的问题,提出了一种两步三段式厚渣层铁浴熔融还原炼铁工艺,以期利用厚渣层冶炼的方法使得氧化区与还原区的梯度隔离。设计了主反应器铁浴炉尺寸与产能,并建立了工艺的整体静态模型,考察了球团金属化率与铁浴炉炉顶煤气氧化度对工艺煤耗、氧耗以及能耗的影响。在选定的适宜操作参数,即煤气氧化度55%,球团金属化率80%条件下,冶炼1t铁水,消耗球团矿1 869.83kg,煤粉674.07kg,同时得到还原度71%的改质煤气898.44kg。结合反应器的设计产能,反应器可处理球团矿3 793.66kg/(h·m2)。