基于Moldflow不对称薄壳注塑件的工艺参数优化

采用Moldflow软件对不对称薄壳产品注射成型过程进行模拟,运用信噪比分析了各工艺参数对翘曲变形量和收缩量的影响。结果表明熔体温度和保压压力是主要的影响因素。通过对最优组合的工艺参数进行模拟试验,验证了正交试验的有效性,为不对称薄壳产品的工艺参数优化提供了依据。

基于MoldFIow/MPI技术的狭长薄壳体注塑件浇口位置优化试验

运用Moldflow/MPI技术分析狭长薄壳体塑件模具浇口形式的方案设计,通过针对两个方案的三维变形分布、充填结束时的压力和平均速度重要试验参数的比较,获得优化方案的结论,充分显示Moldflow/MPI技术在模具开发过程中对于优化塑件设计、优化模具设计和优化注塑工艺参数等方面的显著优势。

汽车后大灯镜壳大型薄壁精密注塑模设计

根据汽车后大灯镜壳的结构特点,设计了一副大型薄壁精密注塑模具。模具采用定模成型内表面、动模成型外表面及动模侧向抽芯机构,有效地解决了成型塑件脱模困难问题;模具采用三级定位机构,显著提高了模具刚度和寿命;模具采用随形水路温度控制系统,成型周期降低了10%,成型塑件最大变形量下降了20%,成型塑件的尺寸精度达到了设计要求的MT3;模具采用推杆先复位机构,有效地消除了滑块和推杆汽相撞的风险,保证了侧向抽芯机构安全可靠。模具投产后运行平稳,成型塑件尺寸稳定。

一种薄壁灰铁外壳的铸造工艺设计及改进

GEG外壳是减速机中的重要零部件,是一种具有复杂内腔的薄壁箱体类且轮廓尺寸又大的灰铁铸件,壁厚较均匀,对尺寸精度和外观质量要求高。铸件外形局部的拔模斜度要求在1°以内,且外形有14条细长凹槽,导致铸件外形出模难度很大。设计初步的壳模壳芯铸造工艺方案并进行生产验证,发现铸件上表面容易产生气孔缺陷,同时在铸件清理工序出现大量的芯砂进入砂处理系统,影响型砂性能稳定性。因此对铸造工艺进行全面改进,并采取用潮模砂形成铸件外形来代替壳模的工艺,最后彻底解决了铸件缺陷,并最终形成批量稳定供货。

无余量薄壁叶片的精密铸造

应用硅熔胶粘结剂涂料制造型壳，进行高温合金无余量薄壁叶片的生产，由于型壳强度高，造成叶片边缘产生裂纹而报废，通过生产过程中造成铸造叶片裂纹产生原因的分析，有针对性地提出复合涂料制壳的生产工艺。

薄壳多孔塑料件高光注射成型工艺研究

对手机壳体塑料件进行了常规注射成型CAE研究,分析存在较为严重的表观质量问题。通过采用高光成型技术,以沉降指数、体积收缩率和翘曲变形为质量指标,利用正交试验和多目标综合平衡法分析研究得出该产品的最佳成型工艺参数组合。分析结果表明,高光注射成型技术在改善薄壳多孔塑料件缺陷方面比常规注射成型有着更大的优越性。

薄壁深腔塑料件注塑模设计

结合传统的模具结构形式,通过对模具浇注系统、冷却系统以及脱模系统的分析,设计出一套实用的薄壳注射成型模具。该模具采用点浇口,上下模镶块均采用多个楔块精确定位,利用推板配合限位拉条机构顶出塑料件,有效地减少了模具的高度。经生产验证,该模具结构合理可靠,在实际生产中取得了理想效果,对同类形状塑料件具有一定的参考价值。

薄壁复杂A201铝合金壳体铸件的试制

针对薄壁复杂A201合金壳体铸件的结构特点和合金铸造特性,采用低压砂型铸造工艺,借助计算机辅助设计了铸造工艺和芯盒。经过多次浇注试验和质量改进,最终研制出了一批符合技术要求的A201铝合金铸件。

薄壁壳形塑料件精密注射模设计

介绍聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)塑料保护罩精密注射模具的设计方法。塑料件采用一模四腔、潜伏式浇口的成型方案,将模具型腔、型芯镶块分割为多镶块拼接结构,改善了小尺寸高精度成型镶块的加工性,并使用框架式预应力锁紧的固定方法,解决多镶块拼接时镶块装配精度和刚度较低的问题;采用楔面定位结构来消除侧抽芯滑块配合间隙对侧抽芯镶块定位精度和刚度的影响;循环水路冷却系统的设计提高了成型区模具温度的均匀性和调控能力;增设了支撑柱和精密定位锁扣,以加强模具的总体刚度和合模精度。

基于CAD窄筋连接电脑电池薄壳件的注塑模具设计

针对薄壳件注塑模具设计中要求的填充时间短、物料流动性好、注射速度快等,以窄筋连接的某品牌电脑电池外壳为基础,利用CAD软件对此电脑电池外壳进行注塑模具设计。且在设计过程中以薄壳件注塑模具的流体运动模型为基础,结合CAE软件进行了模流分析。实践表明:采用CAD技术,借助CAE软件,可以提高模具的设计质量,缩短填充时间和模具开发周期。

碳纤维复合材料制件成型工艺补偿方法分析

针对碳纤维复合材料传统成型方法的不足,提出一种碳纤维复合材料制件成型工艺补偿方法。通过建立制件的原始三维数模,选取典型型面在专用模具上制造试片,并构建固化成型后试片的数模,通过对比分析获取试片变形规律,从而获得补偿工艺数模,以此工艺数模作为网格框架式薄壳模具型面的数模,并进行试制样件,结果表明:样件满足设计要求,从而验证该补偿方法具有一定可行性。

碳纤维超薄笔记本外壳注塑工艺的数值分析

基于注塑过程的数值分析,确定了某碳纤维超薄笔记本外壳(A壳)模型成型工艺,包括:模温、熔体问题及注射时间等成型工艺参数的可行范围。根据分析结果,对产品的注塑工艺进行仿真分析,预测产品在注塑过程中可能出现的缺陷,如:产品的熔接线、冷却不均、翘曲形变等,从而为实际注塑成型选择合适的温度、压力、速度等工艺参数提供了可靠的依据。实践表明,分析得到的工艺参数是有效的。

复杂薄壁注塑件注射成型工艺CAE分析及参数优化

针对单反相机外壳在实际生产中废品率过高的问题,创建了单反相机外壳的三维实体模型和模流分析模型并对工厂原始方案进行了CAE分析。在没有改变模具结构的情况下,通过改变模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间等注塑工艺参数解决了注塑中出现的变形开裂和充填不足等缺陷。研究表明:CAD/CAE软件和正交实验法是提高复杂薄壁注塑件产品合格率的有力武器。

小型薄壁壳形精密塑件注射模具研制

从小型薄壁精密塑件具有高尺寸精度和表面质量的特点出发,主要从成型零件设计、机构设计、抽芯机构等几个方面对小型薄壁精密壳形塑件注射模具的主要结构进行了探讨.主要提出了这类模具设计时应注意的问题,指出为了满足精密注塑件的高质量要求,可以采用一些比较特殊的模具结构形武.

大型薄壳制件真空辅助树脂传递模塑工艺充模方案仿真分析及优化

针对大型树脂基复合材料制件不适于用实验试错法进行充模方案设计的问题,在分析树脂流动规律的基础上将大型薄壳件的求解区域分解,仿真分析了不同充模方案下树脂在纤维中的流动行为和模腔内压力变化,提出在制件填充面积等分处设置流道的方法,选择和优化大型薄壳制件的充模方案。结果表明:①对于不便进行实验试错法进行真空辅助树脂传递模塑(VARTM)工艺充模方案设计的大型薄壳制件,可以采用数值模拟的方式,以达西定律、能量守恒定律等为计算依据,求解压力场和速度场,对比不同仿真方案的充模时间等数据合理安排注胶方式方法,指导VARTM工艺制备大型复合材料制件合理安排注胶方式,提高生产率、减少因树脂浸润不均匀产生的缺陷。②对于大型薄壳类制件,忽略厚度方向尺寸,影响充模时间的主要因素为流道长度和树脂流动距离。选取尽可能长的注胶流道,合理设置流道位置以减少树脂流动的距离;长流道可以增加树脂瞬时注入量、提高较长时间的压力差;而树脂流程越长,树脂前锋处压力损失越大,流速越慢。③试验提出了制件填充面积等分处设置流道的方法。将大型薄壳工艺制件充模面积等分,注胶流道布置在垂直于制件长度方向的面积等分线上,可缩短充模时间并减少制件两端的树脂富集现象。对于较狭长部分可再次进行面积等分设置流道,以免造成树脂流程过长压力流失过多;而对于较宽阔部分不宜设置过多流道以免树脂前锋稳定前互相接触造成制件充模不均匀。

电连接器外罩注射模设计

通过对电连接器外罩塑件的结构特点和工艺分析,阐述了注射模具总体结构和设计过程,并对浇注系统、抽芯机构、成型零件和推出系统等系统结构进行了重点分析,详细介绍了模具工作过程。经生产验证,模具结构合理,动作可靠稳定,塑件质量满足要求。

复杂多特征SR3薄壁塑料壳体多向抽芯注塑模具设计

以具有凸起、卡扣、加强筋等复杂多特征的SR3薄壁塑料壳体为例,分析了该零件的注塑模具设计、制造中的关键技术。针对其具有的凸起、卡扣、加强筋等复杂多特征,分析了零件结构及成型工艺,设计了多方向抽芯机构、浇注系统等,完成了一模一腔的模具设计;进行了基于Moldflow的注塑成型工艺参数优化分析,获得了较佳的注塑工艺参数。针对薄壁结构,设计不同的刀具直径完成模具型芯和型腔的粗加工、半精加工、精加工。对同类模具设计具有一定参考价值。

基于CAE和DOE技术的薄壁塑件翘曲变形分析及优化

以某型号仪表显示器外壳为研究对象,采用CAE和DOE技术对其在注塑过程中出现的翘曲变形缺陷进行数值模拟试验,研究熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间等成型工艺参数对翘曲变形的影响,并根据试验数据进行极差分析,进而对工艺参数进行优化,获得最佳工艺参数组合.该工艺参数组合可提高塑件注塑质量和生产效率,缩短试模周期,对薄壁塑件的生产实践具有参考意义.

智能手机外壳精密注塑模设计

为了满足智能手机换代的需要,设计了一副能适用于前、后两代智能手机外壳成型的精密注射成型模具。前代塑件注塑模为三板模,一模两腔布局。模腔成型件材料选用S136合金钢,使用4个点浇口和2个潜伏式浇口对模腔进行浇注,模腔分型线整周均布开设有多处深度为0.01 mm的排气间隙,模腔成型件四角增设了4个定位锥台及2个小导柱,型腔镶件、型芯镶件使用不同温度的冷却水进行温度调节,使用多个且均布的万能斜顶、顶杆等顶出元件对塑件进行均衡顶出,减小了塑件的顶出变形。针对后代外壳模具的开发,只需将前代外壳的成型模腔更换为后代外壳成型模腔,即可实现后代外壳的生产,可有效地提高智能手机新产品的开发效率。

基于神经网络和遗传算法的薄壳塑件注塑工艺优化

散热器外壳是电子产品散热器的主要零件之一,由于壁薄,在注塑成型中经常出现壁厚不均、翘曲变形和熔接痕等缺陷。针对该问题,以熔体温度、模具温度、冷却时间、注射压力、注射时间、保压压力和保压时间 7 个工艺参数为输入量,注塑件的翘曲量作为输出量,建立RBF 神经网络模型;利用均匀试验所得的数据作为样本对神经网络进行训练和测试,得到注塑工艺参数与塑件翘曲变形量之间的非线性映射关系。结合遗传算法对工艺参数进行优化,获得最佳的工艺参数为:熔体温度 234. 4 ℃、模具温度 31. 5 ℃、冷却时间 23. 8 s、注射压力 128. 3 MPa、注射时间 4. 7 s、保压压力 93. 0 MPa、保压时间 14. 1 s,获得预测的最小翘曲变形值为 0. 331 875 mm,并使用优化后的工艺参数进行试验。试验结果表明,优化后产品的最大翘曲变形量降低至 0. 318 9 mm,与优化前均匀试验所得的 0. 378 1 mm 相比,得到了明显的改善,降低了 15. 7%。