薄铲板星轮驱动装置设计

为了设计一种薄铲板星轮驱动装置,通过工况分析,建立受力模型,采用回转支承替代传统的圆锥滚子轴承,可降低其结构厚度,从而得到一种新型薄铲板星轮驱动装置。采用最恶劣的极限工况对回转支承进行受力分析,性能达到设计要求。该结构为矮机身掘进机的设计提供了一种新解决方案。

急倾斜破碎型薄矿体铲运车采准工程的优化建设研究与实践

文章着重深入地探讨了急倾斜薄矿体的井下铲运车采准工程建设所具有的至关重要性,以及在该工程具体实施过程中所涉及到的一系列关键技术要点。通过全面且深入地对相关技术展开细致研究,并结合实际案例进行详尽分析,其目的在于在切实降低采切比的基础上,为急倾斜薄矿体的井下采矿业效率的有效提升提供极具价值和意义的有益参考。

黑岱沟露天煤矿拉铲工艺开采5#煤方案研究

为提高资源回收率,增加经济效益,黑岱沟露天煤矿亟需一种拉铲工艺条件下5#煤开采方案;通过对5#煤赋存情况进行分析,结合核定产能条件下采场整体推进度,确定5#煤可采时限;同时根据多年拉铲的工程实践研究,总结出了拉铲3大类作业方式,依据不同的作业方式和5#煤及夹矸开采运输系统布设方式,提出了4种5#煤开采方案,并从“5#煤及夹矸运输系统布置、拉铲倒堆系统采剥循环时间、各环节采剥工程量、年生产任务完成情况”等角度进行对比分析,最终确定采用方案4。

露天矿坑底薄煤层机械铲倒堆工艺研究

针对传统的单斗卡车工艺开采露天煤矿坑底薄煤层成本高的技术难题,采用技术条件和经济效益的方法,提出了采用1台机械铲站立于煤层顶板外的剥离平台上完成倒堆作业,1台小型机械铲站立在煤层顶板完成煤层回采作业,卡车完成煤炭运输。建立了倒堆作业参数优化模型和机械铲斗容的计算公式,并以安家岭露天煤矿为实例进行研究。结果表明,机械铲的最大卸载高度,最大挖掘半径和卸载半径,以及卡车最小转弯半径是限制机械铲倒堆工艺应用的关键因素;现有机械铲和卡车设备倒堆作业的极限剥离物厚度是8 m,煤岩总厚度是11 m;安家岭矿的倒堆率为68.8%,经济上减少了卡车平均运距128.5 m,经济效益显著。该研究为露天煤矿坑底薄煤层的开采提供了一种新方法,为倒堆工艺的发展提供了新思路。

机械铲直接倒堆开采薄煤层工艺研究

传统单斗-卡车间断工艺开采坑底薄煤层将增大整个露天矿的平均运距,使开采成本显著增加。提出了机械铲直接倒堆工艺,研究工艺的流程,并对其作业参数进行理论推导,得出此工艺的应用条件是剥离体厚度不超过9 m,煤层厚度不超过3.5 m,并进行了设备选型优化。以某露天煤矿为实例,开采坑底薄煤层的剥采比为2.23 m^3/t,采用此工艺减少上部剥离及采煤台阶内排运距75 m,降低了开采坑底薄煤层的成本。

掘进机薄铲板设计及应用

针对EBZ220悬臂式掘进机铲板部存在的浮煤、碰撞、磨损等问题,设计一种薄铲板结构。在不影响星轮马达安装空间、刮板链通过性和保证强度的前提下,对主铲板板体和驱动装置星轮立板进行改薄设计,有效地减小了铲板与伸缩保护筒碰撞的几率,降低设备故障率;增设固定式联通块以及侧板观察孔,方便设备的检修与维护,大大提高工作效率。

一种薄壁塑料铲侧向抽芯机构研究及模具设计

介绍了塑料铲注射模设计的过程。考虑到塑料铲需侧向抽芯机构才能脱模,而且具有薄壁的结构特点,从而详细计算了抽芯距离并设计了模具型芯、型腔,进一步确定了模具的分型面、在推出机构和冷却系统的设计方面,也深入的考虑了塑料铲的结构,借助于CAD软件,最终完成了注射模的整个结构设计过程。

含夹矸薄煤层机械化回采工艺技术研究

含夹矸薄煤层采煤工艺选择困难,采用传统的炮采工艺,不仅生产效率低,而且工人劳动强度高;由于受地质条件的限制,综合机械化回采工艺的优势又难以发挥,易发生压架事故。通过创新思路,在不改变落煤工艺的前提下实现其他工序的机械化,同样能够实现对含夹矸薄煤层的高效回采。