Framework of Digital Machining Process Planning Platform for Cylinder Body Part

Digital factory technology is an advanced manufacturing technology served as to establish a bridge between the process of product development and manufacturing.In terms of application for digital factory technology in machining,especially in machining of a complicated part such as a cylinder body part,a concept of digital process planning and its framework are proposed.Its components including machining domain knowledge model,machining knowledge base,machining resource base and process planning system are studied.A machining knowledge model in tree form and an object-driven knowledge reasoning mechanism are used for machining knowledge base.The process planning system is a user interface that leads a planner to finish the planning process.A case about a cylinder head part is given to demonstrate how the platform works.The framework of digital process planning is the foundation of some intelligent CAPP systems and helps to production line planning.

缸体类零件内腔硬质阳极氧化加极装置设计与改进

[目的]某型号压气缸在现场安装时出现过盈配合问题,内腔硬质阳极氧化膜厚度分布不均及顶部膜厚过大是主因。[方法]设计并制作了加极装置,结合阳极氧化试验和有限元分析对其中的辅助电极进行改进。[结果]使用加极装置后,内腔阳极氧化膜厚度分布均匀,都在要求的10~20μm范围内。[结论]在硬质阳极氧化过程中使用合适的加极装置有利于控制缸体零件内腔阳极氧化膜的厚度,提高膜厚均匀性。

电热水壶手柄旋转抽芯模具设计

根据分析某电热水壶手柄的结构特点,结合其性能要求设计了一副复杂抽芯的注塑模具,通过采用定模侧向优先抽芯机构,成功解决了塑件在定模侧倒扣的脱模难题。侧向抽芯机构解决了动模侧倒扣脱模的问题。定距开模顺序保护机构为抽芯顺序提供保障,实现模具安全生产。一次油缸驱动的曲柄旋转抽芯机构解决了在动模侧狭长圆弧形大行程倒扣的脱模难题。侧分型抽芯机构优化了模具分型选择,使模具在制作过程中更加高效便捷,缩短了模具的制作周期,降低人工成本的同时还解决了塑件在注塑生产过程中易发生粘模和顶出问题,无顶出机构的设计使模具的制作成本降低了20%左右,生产效率提高了15%左右,在实际生产过程中由此模具制成的塑件的成型品质良好,符合生产要求。

供热机组低压缸零出力工况下热经济性分析

低压缸零出力运行是当前供热机组灵活性改造的主要方式。依据电网现行深调峰补偿政策,核算机组不同工况下的收益是现场面临的实际问题。研究一种基于热平衡规律的变工况快速算法,能够在保证基本计算准确度的情况下快速计算出机组变工况后运行状态。以某350 MW超临界供热机组为例,分别计算100%TMHCR(最大供热)和40%THA工况下低压缸零出力运行前后的发电功率、供热功率及热耗等参数,进而计算出发电供热收益。结果显示,100%TMHCR工况低压缸零出力运行能够降低发电负荷约8%,提升供热负荷27%,40%THA工况可将发电负荷降低至25%Pe,经济效益显著。

一个液压缸在游乐设施上应用案例浅析

液压缸在大型游乐设施中应用非常广泛,部分液压缸作为大型游乐设施中的重要受力部件或者单一失效部件,直接关系乘客的生命安全。本文分析了一个火箭弹射游乐设施上液压缸选型的设计鉴定案例,指出了该液压缸设计选型中存在的问题,阐述了常规标准液压缸选型方法和非标准液压缸设计方法存在的问题,最后对标准液压缸的设计选型方法及游乐设施标准提出了意见与建议。

薄壁圆筒零件的加工工艺

针对薄壁圆筒零件在车削加工时容易产生振动及变形的问题,分析原因,并改进装夹方式,优化夹具。在此基础上,提出薄壁圆筒零件的加工工艺,提高加工效率和产品合格率,为企业节约成本。

导筒类薄壁件外圆磨削工艺

船用柴油机导筒组件在工作中需进行往复运动,其外圆圆柱度等形位公差要求较高。对于外圆,一般采用磨削加工。在分析外圆磨削精度影响因素的基础上,提出新的导筒类薄壁件外圆磨削工艺。介绍了新的外圆磨削工艺所使用的工装和装夹方法,并给出了实测外圆磨削精度。

掘进机截割部优化设计研究

通过对掘进机截割部运行状态的优化设计,依据掘进机截割部构造及运行原理,对截割臂执行油缸回路增设电磁比例多路阀,起到截割作业的节能优化效果。对截割头进行PID控制,以做到掘进机截割作业过程中依据偏差信号进行自动调节的效果。

一种用于交流电机圆筒零件加工用内撑夹具

结合企业生产交流电机圆筒零件加工的需要,设计了一种圆筒零件加工用内撑夹具,此工具结构简单,支撑牢靠,操作方便,能提高生产效率,降低劳动强度。通过对圆筒零件加工用内撑夹具的具体结构的介绍,详细阐述了其组装工艺过程和使用方法及优点,为工艺技术人员提供一定的参考和借鉴。

一种控制汽轮发电机集电环绝缘筒装配尺寸的工艺方法

文章介绍了汽轮发电机转子集电环绝缘筒的装配特点,提出借助工装假轴辅助绝缘筒加工的方法,从而达到精确控制绝缘筒的装配尺寸。

基于模型和广义点摄影测量的圆柱体自动三维重建与检测

基于圆柱体几何模型和广义点摄影测量理论,结合边缘曲线编组的椭圆提取方法,提出一种不需要已知圆柱体的空间位置与尺寸参数的、全自动的圆柱体三维重建与误差检测方法,推导出基于圆柱体几何模型和广义点摄影测量的数学平差模型,并给出各参数初始值的计算方法。利用已检校的立体相机获取圆柱体工业零件的立体影像进行试验,结果表明该方法切实可行。此方法可以推广到其他具有基本数学模型的工业零件的三维重建中。

ZL105合金深筒薄壁件液态模锻成形工艺及模具设计

根据某产品深筒薄壁件的特点 ,选用ZL10 5合金在试验模具中用液态模锻成形工艺 ,成形出了内径 4 0mm ,壁厚 4mm ,深 10 0mm的深筒薄壁模拟锻件。并对深筒薄壁模拟件的液态模锻成形工艺影响因素进行了分析 。

柱面压料面形式对矩形盒件拉深成形的影响

覆盖件等复杂形状零件成形时，主要通过压料面对毛坯变形实现正确的控制。因此，压料面形式的选取对覆盖件成形至关重要。本文实验研究了柱面压料面对矩形盒件拉深变形的影响，得到了柱面压料面形式对成形极限及毛坯变形区应变分布的影响规律。

金属直壁筒形件数控增量成形工艺研究

分析了金属板料数控增量成形中板料变形的原理,探讨了不使用专用支撑而成形直壁筒形件的可行性和方法。基于增量成形过程中各区域材料变形不均匀的特征,提出了通过扩大主要变形区范围来提高变形效率和变形质量。优化了直壁筒形件的多道次数控增量成形工艺路径。通过实验验证了所优化设计的工艺方案。

多层杯筒形零件流动控制成形工艺分析及成形力的计算

针对轿车安全气囊铝合金压盖零件 ,提出并分析流动控制成形工艺及控制腔的设计方法 ,给出了成形力的计算模型与近似计算公式。介绍了工艺实验的效果。试验结果表明 ,所提出流动控制成形技术具有重要的应用价值。

正交试验设计在TA2筒形件拉深成形过程中的应用

研究了TA2筒形件的拉深成形过程,对无压边圈情况下拉深成形的5个因素(凹模入口圆角、凸凹模间隙、模具与板坯之间润滑系数、凸模圆角、坯料直径)进行了有限元数值模拟及其正交试验,提出了采用成形后板坯最大厚度与最小厚度之差Δt的概念来作为描述零件成形结果的评价标准,且论证了采用该评价标准的合理性。对试验结果进行了直观分析和方差分析,得出了各因素对拉深成形过程的影响次序及显著性。

箱体类零件变批量生产的分层工艺实例检索策略

针对目前计算机辅助工艺设计中基于实例的工艺相似性检索问题,从总体信息、零件特征、生产批量和制造资源角度出发,提出了面向变批量生产的分层工艺实例检索策略。通过工艺知识的分层表示与组织、分层相似性匹配并设定相应的阈值,实现实例工艺的逐层过滤,最终得到一个与待加工零件机械加工工艺最相似的实例工艺。该策略克服了实例工艺检索扁平化的弊端,实现了实例工艺知识在不同层次上的重用。以某发动机缸体生产为研究对象进行了应用验证,证明了该方法的可行性和实用性。

薄壁零件高速铣削动态切削力

通过微元铣削力与瞬时未变形切屑厚度之间的线性关系,提出了螺旋圆柱铣刀的瞬时切削力模型。在此基础上,采用两自由度弹性-阻尼系统,建立了适合薄壁零件的综合考虑刀具子系统和工件子系统动态特性的动态铣削力模型。最后通过实际测量数据与模型计算数据的对比,验证了提出的动态铣削力模型的有效性。

圆筒件拉深成形临界防皱变压边力加载曲线研究

针对板料拉深成形过程中如何最优控制压边力的难题,文章首先从理论上分析了圆筒件拉深成形过程中法兰上任一点处的承载能力,建立其应力应变平衡关系,从而得到法兰上任一点处的瞬时径向拉应力和周向压应力公式;其次结合法兰起皱有关能量守恒定理和Hill厚向异性理论,推导出了包含摩擦系数和板料厚向异性系数在内的法兰起皱临界最小压边力公式,并分析了各种拉深成形工艺参数对此法兰起皱临界最小压边力大小的影响规律;最后应用数值模拟软件eta/DYNAFORM验证此临界变压边力加载曲线的可行性,并修正其表达形式。最终板厚变化量的均方差计算结果表明,理论推导的起皱临界最小压边力修正加载曲线,不仅比常见的最小压边力恒定加载模式更节省能量,而且其厚度分布也更加合理、均匀。

纯水液压技术在液压缸系统中的应用展望

回顾了纯水液压技术的发展历史 ,概述了纯水液压技术的特点及国内外研究状况 ,介绍了纯水液压缸系统在各个行业生产中的应用。