Deep-Cut Vacuum Distillation in the 10 Mt/a CDU/VDU

This article introduces the concepts relating to deep-cut vacuum distillation and its suitability,and analyzes the deep-cut vacuum distillation technique licensed by the KBC Advanced Technologies to the 10 Mt/a CDU/VDU of the Qingdao refinery and makes comparison on the test run data after commissioning of the distillation unit. The test results have confirmed that the operation of the CDU/VDU had reached the expected goal to achieve good social and economic benefits.

减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用

伴随着科学技术以及社会文明发展水平的日益提升,人们对环境问题和能源危机的关注程度日渐加深。其中以原油供给矛盾为主,逐步演化为中国在生态环境建设和经济发展过程中的重点研究对象。目前,个别原油炼油企业为获得高质量发展,开始在常减压蒸馏装置中运用减压深拔技术,旨在改善能源产品的综合质量,践行我国的节能环保政策,提高企业的经济和生态效益。基于此,针对减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用展开研究,并提出策略,以供参考。

中试减压蒸馏装置切割俄罗斯原油试验研究

俄罗斯原油性质上为轻质原油,API值为34.5,属于中间基原油,其中馏分段大于520℃的组分为20.84%。首次采用中试单级减压蒸馏装置,通过对刮膜蒸发器和残渣系统等技术改造,获取的减压渣油馏分中≥525℃的组分含量高于75%,达到预期目标,可以为延长石油集团碳氢技术研究中心悬浮床加氢裂化装置提供合格原料。

减压塔空塔喷淋技术与应用

论述了减压拔出率的影响因素和提高减压拔出率的技术措施,包括模拟方法改进与工艺参数优化、高效低压降填料和塔内件、空塔喷淋传热技术,通过改造实例说明了空塔喷淋传热技术设计方案和实施效果。在减压塔顶循段采用双层实心锥喷淋代替原填料和内件,可以显著降低减压塔压降,显著提高减压塔拔出率,减压塔顶绝压由1.9~2.2 kPa降低到1.3~1.5 kPa,减压渣油500℃馏出量平均值由5.1 mL降低到4.06 mL。

常减压装置减压深拔技术研究进展

结合国内外炼油厂减压深拔装置的现状及研究动态,介绍了国内炼油企业减压深拔装置普遍存在的问题,对影响减压深拔的各种因素进行了讨论,详细阐述了各种提高拔出率的途径,为优化减压深拔工艺提供指导意见。

常减压蒸馏装置的减压深拔技术

结合国内外减压蒸馏装置的现状,分析了原料性质、减压蜡油及减压渣油加工路线、减压操作条件、减压加热炉、减压转油线、减压洗涤段结构和洗涤油量等影响减压深拔的各种因素,推荐了减压深拔的设计参数,提出了减压深拔和能耗的关系式,并结合实际生产操作给出了判断减压深拔的方法。

减压深拔及结焦控制研究

结合减压深拔的技术特点,说明了影响减压深拔的相关条件,显而易见,提高减压炉的出口温度是实现减压深拔的必须途径,但温度的提高必然会增加油品结焦倾向;通过研究不同性质的油品在不同温度以及不同停留时间下对其结焦生成量(甲苯不溶物)的影响,得到不同性质油品的临界结焦曲线,分析了油品结焦原因和影响结焦的相关因素以及油品的深拔潜力;通过对加热炉管的结焦机理及其关系式的研究,结合油品的临界结焦曲线,指出不同性质的油品在减压炉加热过程中存在相对应的安全操作区域;分析讨论了减压塔内部构件结焦的预防和控制。阐述了油品深拔与结焦的内在联系,说明减压深度拔出的关键在于控制油品在减压炉管内及减压塔内部构件上不生成或少生成结焦,从而实现深拔条件下的长周期安全生产。

常减压蒸馏装置减压深拔技术的应用

中国石油化工股份有限公司金陵分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置采用减压深拔技术:即在较低残压(1.6kPa)和较低全塔压力降(1.33 kPa)下,提高减压炉温,实现减压深拔。在生产中针对减压深拔的一些直接约束条件和相关约束条件的进一步优化实现了减压深拔。提出了衡量深拔的标准:(1)所加工的原油实沸点(>580℃馏分)收率与装置总拔做比较,来判断是否达到某一点的切割温度;(2)用减压渣油538℃的馏出量来衡量减压拔出是不是彻底。按此标准该装置减压渣油的实沸点切割温度达591℃,减压渣油538℃馏出率≤4%,重减压燃料油残炭的质量分数≤2%,已达深拔,且全装置综合能耗(蒸馏+轻烃回收+电脱盐)≤421.19 MJ/t,取得了较好的经济效益。

常减压蒸馏装置减压炉进料结焦倾向研究

采用甲苯不溶物的生成量来表征油品的结焦倾向,考察了不同温度和不同停留时间对油品中甲苯不溶物生成量的影响,得到了不同性质油品的临界结焦曲线;分析了油品性质对结焦倾向的影响。结果表明:随着反应温度的升高和反应时间的延长,不同性质油品的结焦趋势均加剧,且有独立的临界结焦界线;在临界结焦界线的下方不会结焦,而在上方会有结焦前体物的生成;环烷基原油的结焦倾向严重,不宜进行减压蒸馏,更不宜进行减压深拔操作。

减压深拔技术集成与调控Ⅰ.减压深拔设备技术集成

重劣质油大量生产、常压渣油难以直接作为重油催化裂化原料,减压深拔技术重要性凸显。从常减压蒸馏装置整体考虑,统筹优化,将NS导向提馏塔板、NS减压进料分布器、NS洗涤段专用格栅填料、NS复合穿流塔板、NS抗堵喷射型液体分布器、NS层塔式液体收集器以及直接接触传热技术的配套设备等硬件技术集成,通过提高常压塔拔出率、改善减压塔闪蒸段分离效果、减少雾沫夹带,提高减压塔闪蒸真空度和闪蒸段温度、减少闪蒸段内回流、减压塔底微湿式汽提、提高切割清晰度等措施,从常减压装置设备方面提供了达到低成本、低能耗减压深拔效果的技术支撑。

多组分减压间歇切割精馏分离回收1,4-丁二醇

针对雷珀法生产1,4-丁二醇废液特点,加入Na2CO3等碱性添加剂以抑制精馏后期1,4-丁二醇环化脱水生成四氢呋喃,采用减压间歇切割精馏回收1,4-丁二醇.结果表明,加入碱性添加剂和增大真空度对提高1,4-丁二醇产品浓度及回收率效果明显.最佳工艺条件为:添加剂为Na2CO3,Na2CO3用量为0.5%,真空度81.33kPa,这时精馏釜温为220℃,1,4-丁二醇产品浓度与回收率分别可达95.68%和79.73%.此分离回收工艺操作灵活简便,添加剂便宜易得,便于推广应用.

沙轻减压渣油深拔窄馏分性质及催化裂化性能的研究

采用短程分子蒸馏技术,对沙轻减压渣油进行深拔分离,并对各窄馏分进行性质分析,及考察其催化裂化性能。结果表明,沙轻减压渣油深拔温度不宜过高,应在600℃之内。各窄馏分油具有较好的催化裂化性能,可直接进行催化裂化。并得出反应产品分布与原料性质及特性因数之间的关系。该项研究为沙轻减压渣油的深加工提供有利的实验依据。

不同掺炼比的常减压装置模拟研究

采用Petro-Sim软件对常减压装置进行模拟,分析现有设备能否满足不同的俄罗斯原油掺炼比,并为不同工况下装置的操作条件调整提供指导。为防止减压塔塔顶负荷过高,实际生产时减压炉炉管未投用注汽,增加了油品在炉管内的停留时间,可能会导致油品的大量裂解和结焦。通过减压炉模拟结果建立油品结焦曲线,从而可直观判断油品结焦倾向,判定安全操作区域,指导装置生产。

常减压装置减压深拔技术

结合国内外减压深拔技术现状,分析减压深拔的可行性和必要性。根据影响减压深拔的各种因素,提出了提高拔出率的途径。对提高拔出率后对装置能耗和后续加工的影响做了系统的分析,说明通过实施减压深拔能很好的增加工厂的经济效益,建议有必要将该技术广泛应用于工业生产中。

长岭石化公司常减压蒸馏装置减压塔的深拔操作

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司800万t/a常减压蒸馏装置减压塔深拔操作的技术特点和操作要领。采用全填料减压塔,向减压塔注入压力为0.5 MPa的蒸汽,分8路向减压炉管中注入0.1 t/h蒸汽,在进料口设置进料分配器,用急冷油将塔底温度控制为358～362℃,采用2级蒸汽-1级液环泵抽真空系统将减压塔压力控制为小于2.0 kPa等深拔操作措施后,拔出率提高,减渣中轻组分含量下降。

常减压装置减压深拔模拟与实践

论述了常减压装置采用深拔技术的主要条件及手段,包括减压塔塔顶真空度、全塔压降、减压炉出口温度等。采用Petro-SIMTM软件对减压炉的模拟结果表明,提升减压炉出口温度能明显提高减压总拔出率,且减压炉有较大提温余地。工业实践结果表明,将减压炉出口分支温度由394℃提高至404℃后,渣油(含洗涤油)收率下降1.82个百分点,渣油530℃馏分质量分数下降1.08个百分点,减三线产出油终馏点提高10℃,且装置运行稳定,产品质量完全满足二次加工装置对原料的要求。

常减压蒸馏装置减压深拔技术改造及工艺优化

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司加工能力为8Mt/a的Ⅲ套常减压蒸馏装置存在的常压塔操作压力高、减压塔塔底渣油泵容易抽空等影响常、减压深拔的现状,采取了降低常压塔塔顶系统压力降、增加减压急冷油系统等措施。结果表明:减压渣油500℃馏出率从改造前的3.20%降低至2.67%,常压塔塔底油350℃馏出率从改造前的9.0%降低至4.3%,高价值蜡油收率提高了2.95个百分点。

影响常减压蒸馏拔出率的因素及改进措施

文章通过分析茂石化各蒸馏装置减压深拔的现状,指出影响减压拔出率的主要因素是加热炉出口温度及减压塔汽化段真空度,指出了提高装置设计水平和工艺操作水平是提高减压深拔的关键。设计上可通过增加抽真空级数,并增加急冷油,降低塔底温度,以及通过减压炉管逐级扩径,减小转油线温降等方法,尽可能提高减压炉出口温度实现深拔;工艺操作上可通过调整炉管注汽和塔底吹汽,调整各回流降低塔顶温度,调整冷却水降量降低冷后温度,适当提高常压炉温度减少减压负荷,从而达到提高减压拔出率的目的。

新疆混合原油减三线馏分生产橡胶油工艺研究

利用糠醛、N-甲基吡咯烷酮(NMP)、二甲基亚砜(DMSO)等极性溶剂,正戊烷、正庚烷、石油醚等非极性溶剂对新疆混合原油减三线馏分进行萃取、反萃取,结合Al2O3色谱柱吸附、洗柱等方法,从副产物中生产出主要质量指标合格的高芳烃橡胶油和环保型橡胶油。高芳烃橡胶油芳烃质量分数达80%以上,环保型橡胶油多环芳烃(PCA)质量分数在3%以下。剩余原料的杂质含量降低、碳型分布合理、黏度指数提高,比较适合做润滑油原料。做为催化裂化原料时轻质油收率提高2.9%、焦炭产率下降1.3%。

一种新的原油常压蒸馏过程

从化学工程的观点出发，对现有原油常减压蒸馏流程进行了分析。提出了带提馏段的原油常压蒸馏复合过程的新流程。并应用ASPENPLUS软件对现有流程进行了模拟计算。计算结果与实际流程相当吻合。又用该软件对改进后的优化流程进行模拟计算，并提出了介于精馏与闪蒸之间的原油常压蒸馏过程可行性方案。计算结果表明，新流程与原流程相比，节能16．1％，常压拔出率提高1．8％，轻质油收率提高0．85％。新工艺的工业化应用将产生巨大的经济效益。