电极圆锥内螺纹的非接触测量

提出了电极圆锥内螺纹的图像处理及检测方法。原始灰度图像为CCD采集的经过工件轴线的截面图像,该截面为一个特殊加工的剖分式轴截面,其定位与加工方法同电极内螺纹一样,以此作为抽检来判别电极圆锥内螺纹的几何参数及刀具磨损状况,通过对直径的测量,获得了刀具磨损的相关信息。图像处理过程包括几何变换、灰度级变换、图像平滑、滤波降噪、阈值选取及二值化、边缘提取等,并对不同处理方法进行了比较。在测量尺寸时,使用自编程序计算测量内螺纹的螺距、牙型半角及锥角,测量精度分别达到±0.012mm、±0.17°和±0.018°,满足产品的技术要求,并分析了误差产生的原因。

电极圆锥内螺纹的无损检测

将CT技术和图像处理技术相结合,提出了电极圆锥内螺纹的无损检测方法。目前普通螺纹常用的测量方法大多为接触测量,有关文献介绍了非接触检测方法,但它们仅限于圆柱内螺纹,圆锥内螺纹的图像处理及非接触测量未见报道。从CT技术入手,探讨了电极圆锥内螺纹的图像检测方法,即在一个系统中实现对工件内部缺陷的检测及几何参数的测量。通过使用图像预处理、阈值选取及二值化、边缘检测及提取等方法,提取了螺纹轴截面齿形轮廓,并对不同处理方法进行了比较。使用自编程序测量计算了内螺纹的螺距、牙型角和锥角,测量精度分别达到了0 03mm,0 24°和0 02°。分析了误差产生的原因。理论分析及实验结果表明该方法正确可行。

螺纹参数测量中工件定位误差分析和补偿

利用齐次坐标变换方法从理论上研究了单针扫描式螺纹测量仪的工件定位误差模型,并考虑探针尖头的几何形状,建立了更加精准的曲线方程。以该曲线作为最小二乘拟合曲线,根据数学模型的特点和参数的取值范围,采用改进的单纯形-模拟退火(SMSA)算法,通过对标准件的测量,求解模型参数,补偿对应误差,减小了简单直线拟合的模型误差。基于该方法,在自主研发的测针式螺纹测量仪上进行了实验验证,结果表明,所述模型更符合实际情况,能够有效地减小工件定位误差。

误差-磨损-温度变化耦合的行星滚柱丝杠副载荷分布

为了揭示误差-磨损-温度变化耦合作用对行星滚柱丝杠副(PRSM)螺纹载荷分布的影响规律,基于变形协调关系,建立了计及误差、磨损和温度变化的PRSM载荷分布模型。通过与现有有限元模型和弹簧模型对比,最大相对误差为8.36%,表明所建模型正确且可用于载荷分布规律研究。在此基础上,研究了无误差、含误差和磨损、以及含温度变化的载荷分布规律。结果表明,误差是导致载荷不均和波动的主因;磨损加剧了载荷分布不均及波动;温度变化造成载荷分布规律发生变化并以中间螺纹为基准呈近似对称分布,且当温度变化达到80℃时,最大载荷增加了9.2%,可见温度变化会增大单个螺纹承载量并导致过载风险;温度变化为40℃时,载荷分布相对更加均匀,控制温度变化可作为改善PRSM载荷分布的有效方法。

油套管接箍加工变形与圆度控制

接箍是油套管主要连接工件,为保证整个管柱的安全性和可靠性,对接箍特殊螺纹的圆度要求很高。在实际加工中,接箍内螺纹的圆度却很难控制,通过对油套管接箍内螺纹加工圆度误差及其原因进行分析,提出了采用圆弧接触的夹具夹持方法,可有效解决圆度超差问题。

基于FANUC系统的螺纹误差测量与补偿

螺距误差是影响数控机床加工精度的重要因素。根据误差产生原因,介绍数控机床螺距误差补偿的依据和原理;以某一型号数控车床为例,详细说明了利用激光干涉仪实现误差测量及补偿的具体方法。结果表明,该补偿方法能较大程度提高数控机床的加工精度。

滚珠丝杠副内螺纹的图像测量

为了在一个系统中对滚珠丝杠副内螺纹进行无损探测及几何参数测量,提出了基于工业CT技术及图像处理技术的滚珠丝杠副内螺纹的非接触测量方法。工业CT机采集的图像经过图像预处理、二值化、轮廓提取及细化等处理后,图像信息转变成宏观图形信息。借助图像处理中提取的滚珠丝杠副内螺纹的边界,使用自编程序测量和计算螺母的齿形圆弧、珠心径、滚道跳动及螺距,测量误差分别为0.017mm、±0.015mm、0.013mm和±0.025mm。测量结果能够满足产品技术要求。

普通螺纹牙侧角误差对螺纹结合互换性的影响

介绍了与普通螺纹有关的基本术语 ,针对螺纹牙型半角误差常被作为衡量螺纹牙型角度误差对其互换性的影响参数的实际状况 ,提出牙侧角误差(非牙型半角误差 )才是真正影响螺纹的作用中径从而影响螺纹结合互换性的参数 。

激光反馈螺纹磨床误差补偿系统的智能PID控制

为提高滚珠丝杠的磨削加工精度 ,提出一种采用改进算法的激光反馈螺纹磨床误差补偿系统智能PID控制方法 ,并介绍了该方法的控制原理及实现方法。磨削加工结果表明 ,应用该方法可有效提高系统的误差补偿精度。

车削大螺距螺纹工艺可靠性评判方法

大螺距螺杆左右螺纹面加工误差沿轴向的分布对压力机滑块的定位与重复定位精度有重要影响,车削螺纹工艺应具有高可靠性。已有的利用误差最大值评判加工精度的方法,忽略了加工误差沿轴向的分布特性,无法揭示工艺的可靠性。为此,采用相同工艺方案,进行两次车削螺距16mm外螺纹试验,构建中径误差和左右螺纹面的大小径、牙型半角、螺距误差分布行为序列,采用灰色关联分析方法,利用加工误差分布行为序列的相似性评判大螺距外螺纹工艺可靠性,并进行实验验证。结果表明,采用该方法可有效识别和评判车削大螺距螺纹工艺可靠性。

高速工业平缝机挑线机构轨迹精度分析

以某型高速工业平缝机挑线机构为对象,考虑构件杆长制造误差和运动副间隙误差,分析了综合误差对挑线孔轨迹精度的影响。采用微分法,获得了杆长制造误差对输出轨迹的误差传递函数;基于连续接触模型,计算了构件运动副间隙影响下的挑线轨迹;通过算例仿真和实验,讨论了综合误差对挑线机构输出轨迹精度的影响因素。

数控车床加工完整螺纹的方法

用数控车床加工精密螺纹时,在开始段和结束段会出现导程误差。针对这个问题,进行了准确的螺纹裕量计算。在实际加工中,简单易行,效果良好。

机器视觉外螺纹测量失真分析

螺纹在机械行业中有着广泛的应用,螺纹的检测至关重要,提出了采用机器视觉的方法测量螺纹存在着牙形失真方法。通过牙形失真现象的成因分析,提出采用机器视觉方法进行螺纹测量产生牙廓虚影的原因。通过理论分析,给出了牙形失真后牙廓曲线分段情况和曲线方程,由此对梯形外螺纹采用机器视觉方法测量牙形尺寸时的牙形角和中径测量误差进行了分析和推演,并分别给出了误差计算式。通过理论计算和实验验证的方法,说明了所推演计算式的准确性,这对采用机器视觉方法实现螺纹精密测量是很有帮助作用的。

数控机床螺距误差测量与补偿

分析了激光干涉仪测量线性误差的原理。提出了一种使用激光干涉仪对数控机床反向间隙和滚珠丝杠螺距误差进行测量和补偿的方法,并给出了应用实例。实践结果表明该方法有效地提高了数控机床的加工精度。

BV75立式加工中心精度检测与误差补偿

采用球杆仪与激光干涉仪相结合的方法,对BV75立式加工中心进行精度检测与误差补偿,找出了影响机床加工精度的主要原因。对机床所存在误差进行了补偿,提高了机床的定位和重复定位精度,满足了加工的需要,为从事提高和恢复机床精度的操作人员提供了一套可借鉴的操作方法。

螺距误差对套管螺纹载荷传递特性的影响

根据套管螺纹接头的结构和受载特点，在先期建立的套管接头螺纹旋合接触的有限元分析模型和分析程序的基础上，研究了因加工误差而造成套管接头内、外螺纹螺距不一致时对其载荷传递特性的影响；给出了在内、外螺纹具有不同的螺距配合时，载荷在套管接头各扣螺纹上的分布规律曲线，为设计时合理选择套管接头内、外螺纹的螺距公差提供了依据．

螺距误差与 API8 牙圆螺纹套管接头上扣扭矩的关系

本文研究了螺距误差对螺纹牙过盈分布的影响，求出了由于过盈产生的接触压力，进而得到装配扭矩，从理论上揭示了螺距误差对扭矩的影响规律，为进一步深入分析螺纹几何参数对扭矩的影响奠定了基础。

具有局部牙形误差的油套管螺纹联接受力分析

油套管螺纹加工过程中会产生局部牙形误差,这种局部牙形误差会影响油套管螺纹联接的受力和变形,进而影响螺纹联接质量。在弹性力学的基础上,根据螺纹牙的几何形状,建立新的数学模型,通过对每圈螺纹牙进行受力分析,得到能够考虑局部牙形误差的油套管轴向过盈联接时螺纹牙齿面上受力分布的计算公式。同时,以P-110S圆柱管螺纹为计算实例,研究了不同的局部牙形误差对油套管螺纹联接的受力影响,得出了一系列规律性的结论。

螺纹磨床传动链误差的测量与分析

介绍了螺纹磨床传动链误差测量和分析的方法。由激光测量仪和微机数据采集与处理系统可以精确测量和分析螺纹磨床传动链的误差。

机器视觉螺纹测量的误差分析

为了提高机器视觉方法测量螺纹的精度,采用理论分析和实验验证的方法,研究了用垂直投影测量和切向投影测量方法进行螺纹测量时发生的延伸螺旋面投影遮挡问题。在介绍垂直投影测量和切向投影测量方法的基础上,解释了垂直投影测量和切向投影测量方法产生原理误差的原因。通过对遮挡误差和不同螺旋升角误差对螺纹牙形角测量影响情况的理论分析和推导,给出了垂直投影测量时延伸螺旋面遮挡和不同螺旋升角影响的误差计算式,并进行了实例验证和分析。结果表明,对导程较大的螺纹按垂直投影法测量时,由延伸螺旋面遮挡造成的牙形角测量误差可达到1°以上。这一结果对牙形角测量而言是不容忽视的。