四通阀控非对称液压缸微分前馈伺服控制方法分析

非对称液压缸的左右两腔有效面积不同,导致其动态特性和控制策略相较于对称液压缸更为复杂,提出四通阀控非对称液压缸微分前馈伺服控制方法。建立四通阀控非对称液压缸的数学模型作为被控对象,设计一个微分前馈控制器应用于伺服系统,根据输入指令和反馈信号实时调整四通阀的开度,实现对非对称液压缸的控制。实验结果表明,设计方法下阀控非对称缸伺服系统跟随响应曲线的滞后时间为0.024 s,幅值衰减5%,在伺服系统控制要求的允许范围内。

AN ADVANCED TECHNOLOGY OF DRAWING IN GAS-STORAGE CYLINDER MAKING

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2D阀控差动缸式电液激振器振动波形研究

为了提高激振器的振动频率,提出了一种由2D阀控制差动式液压缸的新型电液激振器,该激振器通过控制无杆腔容腔的体积变化实现液压固有频率的改变。阐述了激振器的工作原理并建立其数学模型,利用Matlab中的Simulink构建了系统仿真模型,对系统在低、中和高频段工作时的振动波形进行了仿真研究。为了验证理论分析以及激振器在低频段、中频段和高频段工作时实际输出振动波形,设计了电液激振器并进行了实验研究。实验结果表明:激振器的负载以弹性力为主时,振动频率在5Hz以下,激振器输出的振动波形容易出现饱和现象,随着激振频率的提高,饱和现象消失,当振动频率与液压系统固有频率相等时会产生谐振现象(即振动幅值突然放大),过了谐振点后振动幅值会快速下降。

基于Matlab的液压伺服控制系统的动态仿真与稳定性分析

介绍了一种由三通阀和差动液压缸构成的液压仿形刀架控制系统,根据工作原理推导出了该系统的传递函数。以Matlab中的SIMULINK软件包为开发工具,将其应用于该系统的动态响应计算中,给出了动态仿真结果并判断了系统是否稳定的结论,为液压系统的仿真计算提供了一种更加通用、准确和快捷的方法。

基于插装阀的油缸差动控制系统研究

对油缸的几种差动控制方式作了对比分析,认为用插装阀组成的油缸差动控制回路,可优化系统的配置,提高系统的效率和工作可靠性,特别适用于大流量系统。

一种典型电液比例差动回路的静态速度特性分析

在液压差动回路中,通过对非对称比例阀控制非对称液压缸往复运动时静态速度特性的仿真分析,揭示了负载力和差动缸面积比对往复运动速度差异的规律及其影响.在此分析基础上,根据生产中往复运动速度相等的要求,分别针对开环系统和闭环系统,提出了速度特性的补偿方法,满足了控制性能和生产实践的要求.

基于信号微分滑模控制的电液伺服激振器

设计了一种基于信号微分滑模控制理论的阀控非对称缸激振器。通过对液压缸位移信号提取并对其进行微分运算求导,以此来实现无需速度和加速度的滑模控制,削弱了系统非线性对控制精度的影响,增大了电液伺服激振器的激励频率带宽。根据Lyapunov函数判据,确保了系统的稳定性。通过对对称阀控非对称缸系统的位置跟踪控制进行仿真分析,结果显示,该激振器具有良好的跟踪效果。

用插装阀实现油缸的差动控制

对油缸等几种差动控制方式作了对比分析 ,认为用插装阀组成的油缸差动控制回路 ,可优化系统的配置 。

液压动力机构的SIMULINK动态仿真实现

介绍一种由三通阀和差动液压缸构成的液压动力机构控制系统,根据工作原理推导出了该系统的动态响应数学表达式。以MATLAB中动态仿真工具SIMULINK软件包为开发工具,将其应用于该系统的动态响应计算中,给出了动态仿真结果,为液压系统的仿真计算提供了一种更加通用、准确、快捷的方法。

差动阀控非对称缸系统的稳态特性分析

差动阀是具有R型机能的比例方向阀,无需借助外部元件,即可构成差动回路。通过推导得出了差动阀控非对称缸系统在稳态下系统的压力特性、承载范围和速度-负载特性。与常规阀控非对称缸系统进行对比分析,指出了差动阀控非对称缸系统一些独有的特性,如空载下油缸正反向速度增益相等、伸杆时差动阀的通流能力小于标准控制阀等,并对差动阀的选型和使用进行了讨论。

变惯量飞轮-液压变压器-马达辅助液压激振

针对阀控液压激振低能效的缺陷,提出一种新的激振方法。以作动缸、液压变压器和液压马达组成闭式回路,作动缸活塞杆连接振体,液压马达传动轴连接变量飞轮。振体振动时带动作动缸输出交变压力油,经变压器变压,驱动液压马达和飞轮摆动。飞轮摆动时其转动惯量能够跟踪振体运动节奏变化,在飞轮和振体之间引发动量循环,强化振动。动量循环没有节流损失,故而节能。液压变压器变压比调节范围大,弥补了大排量液压马达高频特性不良的缺陷,能有效扩展振动特性调节范围。构建了系统数学模型,对激振系统动力学性能进行了理论分析和Matlab仿真,表明变量飞轮的激振效果可通过变压系数和飞轮惯量调节系数调节,在适当条件下激振效果明显。

关于节流调速油路速度稳定性的探析

节流调速油路主要是通过改变节流阀的节流口开口面积的大小来调节通过阀口的流量,从而调节执行机构的运动速度。由于通过节流阀的流量q=KA(ΔP)1/2,ΔP-节流阀的进出口压差。当节流阀开口一定时,由于液压缸的负载F的变化,必然引起ΔP变化,那么进入液压缸的流量q也必然变化,因此液压缸的运行速度也将发生变化。所以,这种油路的最大弊端就是:液压缸的运动速度随负载F的波动而波动。在实际工作中,人们常常用调速阀代替节流阀。但是调速阀相当于减速阀与节流阀组合使用,系统开始工作时,减压阀完全打开,系统的流量只由节流阀来控制;系统正常工作时,由于减压阀开口大小是靠复位弹簧来调节的,在节流口两端的压差始终不能精确恒定。本文在节流调速油路中增设一个压差稳定缸,并通过相应控制元件的控制保证节流阀进出口压差稳定,从而实现液压工作缸的速度稳定。

三通阀-差动缸数控液压伺服系统的工作原理与静、动态特性研究

数控液压伺服系统是将数控技术和液压伺服控制技术相结合的新型控制系统 .文章阐述了三通阀 -差动缸数控液压伺服系统的组成和工作原理并对实验装置的静。

插装阀组控制差动液压缸应用分析

简要介绍了二通插装阀的发展及特点,叙述了二通插装阀在国内工业领域的应用情况;重点分析一个采用二通插装阀组控制差动液压缸的实例,通过分析出现的问题以提出解决方案,并说明了二通插装阀在实际应用中应注意的问题。

电液泵控差动缸的动态控制

该文针对电液泵控差动缸系统常出现的超压、气蚀问题,提出了二位三通电磁换向阀的动态补偿控制,以平衡差动缸动态过程中流量的不对称,设计了控制系统,通过MATLAB7.6/Simulink-Simscape对系统进行了建模仿真,得出了系统在不同频率的正弦信号和阶跃信号下的位移跟踪特性曲线以及差动缸两腔压力响应曲线,并对仿真结果进行了分析。

机械调速在大型提升机上的应用

叙述了从研制液压瓦块式调速制动器、差动齿轮减速器及其均载机构等入手,使液控机械调速首次在大型矿用提升机上得到成功的应用。

600 MW超临界汽轮机延长混合阀运行时间对机组振动的影响

某电厂600 MW超临界汽轮机2号、3号、4号、5号、6号轴承振动偏大。为解决该问题,在机组运行中,通过对汽轮机带初负荷延长混合阀运行时间来改变汽轮机的进汽方式,使汽轮机充分膨胀,从而改善汽轮机高压缸胀差绝对值,同时也改变了轴承负载,达到降低轴承振动的目的,确保汽轮机振动达到最优状态。

定量泵变转速控制差动缸系统特性的研究

针对差动缸两腔流量不相等问题,设计了两种定量泵变转速控制差动缸系统,分别通过电磁换向阀和新配流定量泵补偿控制差动缸两腔流量。利用Matlab/Simulink软件进行了建模仿真,比较分析了差动缸的两腔压力特性、输出特性以及系统消耗功率特性,仿真结果对其进一步试验与应用研究具有一定的指导意义。

液压系统中差动液压缸的高能效的探讨

该文对液压系统中差动液压缸的高能效进行了探讨。通过对常见的差动回路的分析,结合Parker公司的新型差动回路方向阀,提出了更节能高效的方案。该新型差动回路方向阀可广泛应用于压铸机和注塑机的开合模机构。

670 MW超临界机组切阀失败原因分析与处理

某电厂670 MW超临界机组启动阶段,汽轮机转速达2 900 r/min时高压主汽阀(TV)-高压调节汽阀(GV)切阀过程中TV无法全开,导致切阀失败。通过分析高中压缸联合启动转速和切阀控制逻辑,剖析主汽阀内部结构及动作原理,对比切阀前后参数并分析主汽阀开启时的受力,得出主蒸汽压力和再热蒸汽压力过低导致切阀失败的结论。提出在切阀前调整主蒸汽压力和再热蒸汽压力,尽可能减小GV开度,以降低阀前后差压,确保了切阀成功并缩短了切阀时间。