打印机滚筒导板多点浇口注塑模设计

针对打印机滚筒导板塑件的工业设计结构特点及使用改性合金聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料成型的生产要求,设计了一副多点点浇口三板模具用于该塑件的注射成型。模具中的模腔布局为一模一腔,以使塑件成型精度控制在MT3~4级。不同于常规三板模具,在该模具中采取了以下设计措施来保证塑件的成型要求:一是通过主导柱、副导柱、模仁定位锥台等的设置,保证了塑件基本成型尺寸的成型精度;二是通过增加镶件排气措施、优化注射成型工艺参数等措施,有效降低和控制了塑件成型后的变形量,保证了塑件的成型形状精度,所增设的成型镶件有益于模腔排气,镶件间隙小于0.02 mm,镶件设计时须设计孔边扩距为1 mm,以降低镶件配模难度,避免镶件间隙飞边发生;三是为提高流道废料和塑件的冷却效率,脱料板中开设有2条?10 mm冷却水路,模腔成型件中开设有10条?10 mm冷却水路。模具中还设置了2个斜导柱滑块侧抽芯机构用于塑件两侧端面的脱模,塑件的最终脱模由多根顶针均衡顶出脱模。

洗发液瓶盖倒装式多板点浇口模具设计

基于三板模设计了洗发液瓶盖的倒装式点浇口多瓣式模具,模具解决了瓶盖外表面不留浇口痕迹的浇注系统设计难点,也解决了被动式脱螺纹容易导致塑件成型螺纹损伤的问题。首先,将模腔在模具中按倒装方式布置,使点浇口可以设置开设在瓶盖内部。其次,固定内螺纹型芯不动,利用液压马达驱动的旋转动力驱动型芯镶件转动,带动瓶盖在内螺纹型芯上转动,从而主动脱模,并同步依靠瓶盖外沿推板辅助推动将瓶盖从旋转的型芯镶件上推出而完全脱模。瓶盖通过模具的4次机械开模,达到自动脱模的目的,动作可靠,生产效率较高,能将单模瓶盖生产能力提高到40万件/月的能力。所设计的脱螺纹方法新颖实用,模具多次开模顺序控制件简单可靠,将三板模模具结构进行衍生创新,设计为多板式点浇口模具,满足塑件成型要求。

个体化定制3D打印导板用于全髋关节置换术中的效果研究

目的:探讨基于三维(3D)打印的个性化截骨导板在全髋关节置换术(THA)中的应用效果。方法:选取医院收治的36例患有髋关节疾病且须行THA的患者,将个性化3D打印导板辅助截骨的患者纳入观察组(20例),传统方法截骨患者纳入对照组(16例),比较两组手术效果和临床疗效。结果:观察组患者手术用时、术中失血量和术后HGB低于对照组,差异均有统计学意义(t=7.548,t=6.447,t=5.175;P<0.05)。观察组患者髋关节修复效果的优良率显著高于对照组,差异有统计学意义(x^(2)=4.410,P<0.05);两组患者髋关节功能恢复情况及术后并发症发生率比较,差异均有统计学意义(x^(2)=3.889,x^(2)=5.400;P<0.05)。结论:基于3D打印技术的个体化导板有较高的截骨精确性和判定假体大小的准确性,用于THA手术中有利于节省手术时间,减少出血量,改善关节功能。

汽车封油螺丝脱外螺纹三板模设计

针对发动机油封螺丝的注塑成型要求,设计了一种有脱外螺纹功能的模架结构改进型三板模具。模具一模四腔,单腔使用单个点浇口进行浇注。模具中,针对塑件外壁外螺纹不能使用哈弗滑块进行侧抽芯脱模的问题,设计了一种液压马达驱动的外螺纹型芯旋转式脱外螺纹机构,有效地解决了这一难题。外壁凹槽使用哈弗滑机构实施脱模。综合塑件的外壁脱模机构的安装需要,模具三板模架由简化型四板式三板模架改进为五板式三板模。

改性ABS观察孔盖多板模设计

某机床机油观察孔盖塑件需要使用高刚性阻燃工程塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料针对其注塑成型中模腔浇注和脱模设计都比较困难的生产实际难题,设计了1副一模四腔多板注塑模具用于该塑件的成型。模具中,单腔模腔使用点浇口流道供料给2个内壁潜伏式浇口供料,对模腔进行浇注,既保证了塑件外壁不留浇注痕迹,同时也保证了模腔能获得均衡充填。脱模设计中,重点针对塑件内螺纹的脱模设计了液压马达驱动型内螺纹抽芯机构,保证了塑件内螺纹的无损脱模。为配合塑件的自动脱模,模具分4步开模打开,前3步打开用于流道废料和塑件部分脱模的顺序进行,第4步用于配合螺纹型芯的转动,辅助实现塑件内螺纹及内壁的脱模。塑件最终在顶针将潜伏式流道废料顶出后实现完全脱模。模具结构布置合理,机构选用可靠恰当,有较好的模具结构设计参考意义。

电钻手柄滑块上做斜顶机构注射模设计

结合电钻手柄塑件的结构特点,设计了一副三板模具用于该塑件的注射成型。模具模腔布局一模一腔,分3次开模。模具中为满足塑件充填饱满性要求,使用2个点浇口对模腔进行浇注,保证了塑件的成型品质。为解决塑件托台外壁和内壁上附加特征脱模困难问题,设计了一种复合斜滑块二次抽芯机构用于托台内壁的成型和斜向抽芯脱模,该机构中,通过斜滑块的第一次抽芯完成托台内壁大部分特征的斜向抽芯脱模,通过在斜滑块内设置的两个斜顶机构和两根斜顶杆,完成托台内壁两个深槽倒扣斜向上的二次侧抽芯脱模。使用了两个定模先抽芯机构用于托台外壁两个斜向沉台孔的先抽芯脱模,使用了一个T型导轨滑块机构用于手柄侧端口的侧抽芯脱模,复位使用底端设置预顶弹簧的形式能有效防止复位杆的磨损。模具结构简单实用,机构设计合理,有一定的设计参考价值。

支架接头复杂脱模机构注塑模设计

设计了一副支架接头塑件三板注塑模具,模具有三次开模、两次顶出动作。模腔布局为一模一腔,使用单点点浇口浇注。设计了两个复杂脱模机构,第1个为油缸驱动三次抽芯脱模复合机构,该机构利用两个重叠滑块对塑件实施三次抽芯动作,第1次完成内壁型芯的抽芯动作,第2次完成外壁局部型腔件的抽芯动作,第3次完成外壁滑块的抽芯动作;第2个为浮动式油缸滑块顶出脱模复合机构,该机构通过油缸滑块机构的浮动顶出对塑件实施两次顶出脱模,第1次通过顶出板将油缸滑块机构浮动顶出,完成塑件外壁局部区域的顶出脱模;第2次由油缸推动油缸滑块机构上的4个侧面斜顶顶出,完成塑件的完全脱模。机构动作可靠,模具结构布置合理。

艺术提篮灯罩异向抽芯哈夫滑块机构注塑模具设计

为保证艺术提篮灯罩塑料件艺术曲面外观的成型质量,针对艺术提篮灯罩外壁上特征需要异向抽芯脱模,设计了一模一腔三板注塑模具。模腔采用单点点浇口进行浇注,以保证流动路径上塑料件冷却时的收缩一致性,防止塑料件的冷却收缩变形差异。模具分三次分型打开,一次顶出脱模。设计了一种复合式哈夫滑块抽芯脱模机构来实现塑料件外观面的完整脱模,在脱模机构中,先通过三板模的前2次分型打开,来驱动插杆机构对哈夫滑块内的二次成型件进行先抽芯脱模,而后再通过模具的第3次分型打开来驱动斜导柱对两个哈夫滑块进行侧抽芯脱模,解决了同区域内两个抽芯方向异向的成型件的无干涉顺序抽芯,保证了塑料件的外观成型质量,脱模机构设计新颖,模具结构设计简单、可靠。

电器罩主型芯先抽芯三板四次开模注塑模设计

在优化塑件整体成型方案的基础上,以模具主型芯的先抽芯作为设计主线,设计了电器罩塑件的四点点浇口三板注塑模具结构。模具的开模动作共分四次,第一次用于主型芯的先抽芯,第二次用于塑件与流道废料分离,第三次用于流道废料脱模,第四次用于模腔打开。模具中,设计了五个抽芯机构,包括一个主型芯先抽芯机构,四个侧面滑块抽芯机构;四个滑块机构结构形式相同,其中有两个带延时抽芯构件。主型芯顶部成型件由两组互锁式镶件组合而成,在动模板上的活动定位由具有正负锁紧斜面的主型芯压板实现。两个带延时抽芯滑块中,通过在滑块驱动T型块上开设延时平面来获得滑块上弹扣型针的延时抽芯,能较好地保证塑件的无损成型。模具中滑块底部摩擦片、滑块导向轨道块、复位杆挡圈孔等的设计,构思精细,巧妙实用,为同类塑件模具结构优化设计提供了有益借鉴。

加湿器外壳注塑模四向自动脱模机构及控制机构设计

对于加湿器外壳的注塑模设计,浇注系统采用了支片潜伏式浇口进胶,有效地避免了虎皮纹、波纹、喷射纹、亮斑等制造缺陷。跟据加湿器的外形结构,模架采用三板模形式,设计了4个脱模抽芯机构,采用弯销抽芯和弹簧直接弹出的设计。结构简单、加工方便、效果明显。三板模的限位机构也采用限位板和限位螺钉的设计,维护方便。对于各模板与滑块的移动动力,也没有借助气缸、液压等辅助动力,只依靠注塑机的开合力就满足了各模板与滑块的移动。最大程度地节约了制造维护成本。

薄板坯连铸结晶器铜板的三维传热分析

建立了薄板坯连铸结晶器铜板的三维传热数学模型,特别是对结晶器铜板冷面的水槽和背板部分采用了交替配置不同的边界条件处理,利用Visual Fortran语言自编程序计算结晶器铜板温度场．通过对一典型薄板坯连铸结晶器铜板模拟分析,发现铜板热面温度呈现云层分布,冷面温度呈冰柱状分布．分析了各种工艺参数(拉速、铜板厚度、冷却水流速等)对结晶器铜板温度场的影响,典型位置上的计算结果与现场测量数据符合较好,为优化生产工艺参数和结晶器设计提供理论依据和实际参考数据．

投影仪镜筒双斜度八斜顶脱模机构注塑模设计

结合投影仪镜筒塑件的成型要求,设计了一副注射成型模具,模具结构为三板模结构,1模1腔布局。模腔使用6个点浇口进行平衡浇注,以减小塑件收缩变形。模腔由多个镶件组合构成,镶件的使用降低了成型件加工难度并保证成型件的成型尺寸精度。针对塑件内壁上有螺旋槽难以脱模的问题,设计了一种有两种顶出斜度的双斜度八斜顶脱模机构用于内壁的脱模;该脱模机构中,共设有两组8个斜顶及一个中央导向机构件;第1组4个斜顶采用2.5°斜度顶出,第2组4个斜顶采用11.5°斜度顶出;两组斜顶同步顶出实施侧抽芯时,8个斜顶两两之间产生相同大小的间隙,从而能保证8个斜顶的无阻碍顶出,实现了塑件内壁的自动化脱模。

艺术网格鸟巢模型特殊脱模机构模具设计

针对某艺术网格形状塑件注塑成型和脱模困难的注塑成型难题,设计了一种单腔点浇口三板模具。模具分4次开模,2次顶出来实现塑件的自动化注塑生产。浇注系统采用20个点浇口对单腔进行分区同步浇注,采用8条水路进行仿形冷却以保证塑件的充分充填和防止注塑后翘曲变形。设计了4种机构来实现塑件的自动脱模,为解决塑件模腔内狭小空间内内壁的脱模机构设计提供了一种新思路。

车扣复杂抽芯注射模设计

介绍了一副汽车零件复杂抽芯注射模结构设计,塑件较复杂,有多处斜向侧抽芯,模具采用复合滑块(即滑块上走滑块)的抽芯机构,简化了模具结构,使模具的工作过程更加安全可靠。

滑盖产品的三板式注塑模具设计

以塑料滑盖产品为实例,探讨了带有内外侧抽芯机构的三板式注塑模具设计方法与技巧。针对滑盖产品上存在的复杂局部结构,借助模具CAD/CAE技术,对分型面的确定、点浇口尺寸优化、成型零件的合理设计、内外侧抽芯的机构设计和三板式模具工作原理等方面进行分析。得出此滑盖模具结构方案合理且实用,满足了模具的功用性、模具制造及后期维护的简易性和经济性。

带内侧凸体塑件三板注射模双脱模机构设计

针对带内侧凸体的塑件介绍了一种内抽芯机构,又分析了该塑料件结构和工艺特点,定模侧脱模力大,设计了定模推件板脱模的机构,从而形成双脱模机构。介绍了这些机构的组成及其工作过程,分析了模具设计要点。实践证明,该模具结构可靠,采用三板模大批量自动生产,对同类型塑件模具有一定的借鉴作用。

手机套复合浇注系统内外抽芯三板模设计

针对手机套塑件3个侧面外壁多孔,内壁有扣边、卡槽的结构特点,设计了一副三板模具用于塑件的自动化注塑生产,模具模腔布局为1模1腔,分3次分型打开。使用一种三板点浇口浇注系统与两板侧浇口浇注系统复合组成的浇注系统,避免了单个模腔在模具中的偏心布置,有效保证了熔料在模腔内充填饱满。使用1个油缸滑块机构用于2个侧面内壁上卡槽和扣边的脱模,使用1个斜顶机构用于1个侧面内壁的扣边的脱模,使用3个斜导柱滑块机构用于外壁及外壁孔的脱模。塑件的最终脱模由斜顶和8根顶针共同顶出而实现。模具结构简单、实用,有较好的设计参考价值。

自底向上的电熨斗倒置式布局三板点浇口模具设计

结合电熨斗外壳塑件形状复杂的特点,对塑件在模具中的布置做倒置处理后,有利于模具结构的简化设计,据此而设计了一种双点浇口三板式三次开模三板注塑模具,来实现塑件的自动化注塑生产。模具设计中,针对模具结构设计困难的问题,采用自底向上的设计思路,设置了5种脱模机构来实现难脱模特征的脱模,机构包括有1个前模弯销先抽芯机构、1组哈弗滑块侧抽芯机构、1个油缸侧抽芯机构、4个大角度顶出斜顶机构及顶针顶出机构。采用自底向上方式来设计模具结构,运用CAE辅助分析来避免设计盲区,有利于减少设计失误,提高设计效率,为同类形状塑件的模具结构设计提供有益参考。

三板式强制脱模结构

根据支承座产品的结构特点,设计了一种型腔强制脱模的三板式模具结构。该结构形式新颖、结构简单、可靠,是一种三板式结构的新型设计形式。

信号器罩壳多种脱模机构三板注射模设计

设计了一副三板模具用于罩壳塑件的注射成型,模具使用了14个脱模机构用于塑件内、外壁的复杂特征的脱模,其中,塑件外壁的脱模使用了3个定模内藏式滑块机构、3个定模先抽芯机构、3个斜导柱滑块机构进行侧抽芯脱模;内壁使用3个斜顶机构用于外抽芯脱模,1个顶块机构和1个直顶杆机构用于塑件完全顶出脱模;脱模机构件的驱动,通过三板模架的第3次开模打开和最终顶出按序进行驱动。模具分4次分型打开,其中,第1~3次为模架模板的打开,第4次打开由顶针板的顶出实现;第1次打开用于3个定模内藏式滑块机构的驱动,第2次打开用于流道废料脱模,第3次打开用于3个定模弹出内藏式滑块机构动作,第4次打开用于塑件的推出完全脱模。