数字孪生体可信度评估过程及指标研究

随着数字孪生技术应用领域的扩展,为满足数字孪生体可信度要求和推动数字孪生体可信度评估工作,对数字孪生体可信度评估过程和指标进行了研究。分析了数字孪生体的开发过程,给出了基于IDEF0(integrated computer aided manufacturing-definition method)的柔性多层级数字孪生体可信度评估过程模型构建方法。提出了过程—阶段—活动层(P-S-A)和活动—元素—特性层(A-E-F)两类指标体系,分别辅助解决缺陷回溯问题和复杂对象评估问题,并给出了指标体系范例。

MBD在卫星数字化协同研制中的技术研究与应用

在深入分析卫星数字化协同研制典型问题的基础上,重点阐述了MBD(基于模型的定义)在卫星数字化协同研制过程中涉及的分布式并行协同设计、机械产品精益化智能设计、多维度设计制造一体化集成等关键技术解决方案。通过型号全流程应用验证了技术方案的可行性和合理性,提高了卫星机械的总体设计质量和效率。卫星产品开发单件定制、种类繁多、结构复杂专业综合的特点与模具类似,可为行业应用提供有益参考。

基于MBD的飞机设计与制造技术研究与应用

90年代以来,三维数字化设计已成为我国飞机研发的主要技术手段,并成功在飞机型号中得到普遍应用。21世纪初在三维数字化设计的基础上,成功实现了“并行工程”和多厂所异地联合研制。当前航空工业实施的“基于模型定义”(MBD)技术,采用以飞机单一数据源的“三维飞机数字样机”为基准模型,实现了飞机研发过程中各专业间各类模型的快速转化和统一的技术管理,推动了异地联合设计快速、精准实施,使得飞机全生命期的研发过程有了新手段,上了一个新台阶,并在实践中取得了巨大的成功。基于MBD的飞机设计与制造已成为航空工业赶超世界先进航空国家的重要技术手段。

飞机钣金成形信息化现状与关键技术解决途径

钣金成形是飞机制造的关键制造技术之一,钣金成形信息化则是构建先进钣金制造技术的核心所在。分析了钣金成形信息化的内涵,综述了国内外研究现状,提出了航空钣金成形信息化关键技术研究与工程应用的思路,面向工艺过程定义工程模型,驱动全局的工艺过程规划和各个局部工艺过程的参数设计、工装设计、数控编程,建立起全数字量定义、传递与控制模式;对源头各异的钣金成形工艺知识建库和集成使用,支撑工艺过程、加工参数、模具等生产数据的定义,建立起知识的数字化表达、管理和使用模式,从而实现钣金件高效、高质量的制造。

基于三维标注技术的数字化产品定义方法

通过总结数字化产品定义技术的发展历程,指出了三维标注技术出现的必然性。分析了三维标注技术的优点及其对数字化制造技术的影响,及三维标注技术以属性与标注解决产品非几何制造信息表达问题的本质,结合CATIA平台阐述了通过属性与标注表达产品各类非几何制造信息的具体方法。明确了三维状态下产品非几何制造信息的操作管理要求,并通过标注平面对它们进行分类表达,从而实现对它们的有效组织与管理。三维标注技术将使三维数字化模型成为数字化产品定义的唯一载体,并成为唯一的制造依据,将引起数字化制造技术的重大变革。

机械产品三维数字化工艺标准体系研究

本文分析了三维数字化工艺技术特点及其标准化需求,构建了机械产品三维数字化工艺标准体系,阐述了该标准体系中各类标准的技术内容。机械产品三维数字化工艺标准体系的研究为制造企业三维数字化工艺的应用实施提供了基础平台。

基于MBD的复合材料制造模型构建

为实现基于模型定义技术在复合材料数字化制造中的应用,结合复合材料结构的成型工艺特点,提出一种基于MBD的复合材料制造模型构建方法。首先根据复合材料结构成型过程中的典型状态,将复合材料制造模型进行阶段划分;然后对各个阶段的模型组成信息进行分析并给出基于MBD的数字化定义;最后给出了复合材料制造模型的应用方案。基于MBD的复合材料制造模型将复合材料结构的设计、制造和检验过程紧密集成,将进一步提高企业的复合材料数字化制造能力。

航空智能制造的基础——软件定义创新工业范式

本文依据中国工程院最新观点性文章《走向新一代智能制造》,结合航空工业智能制造的演进路径,从传统研制方式人–物理系统入手,分析了飞机制造业的数字化到智能化的发展。对飞机基于模型的数字定义,到基于信息–物理系统的数字定义进行了阐述。新一代智能制造就是在新一代信息技术(云计算、物联网、移动通信、大数据、智能制造)的支持下,实现与人、设备和物料的深度融合,其典型特点就是数字主线使能的数字孪生。

基于MBD的商用航空发动机数字化设计与制造技术实施方法

目前,我国商用航空发动机自主研发面临巨大挑战,正着力建设数字化商用发动机自主创新研发体系。基于模型的定义(MBD)技术是实现复杂产品数字化研发的关键技术,其深入应用对构建我国商用航空发动机数字化研制模式、提升自主研发能力、缩短研制周期等方面具有重大的现实意义。介绍MBD技术国内外发展趋势,阐述基于MBD的数字化协同平台建设框架和应用思路,借鉴技术创新过程的线性范式,提出MBD应用导入方法论,总结商发公司型号项目MBD应用实践和成果,并对未来MBE应用范式进行了展望。

基于模型的民用航空发动机几何尺寸数字化检测技术研究

针对传统的零部件几何尺寸检验方式已不能适应未来民用航空发动机的生产模式,研究了PMI(Product Manufacturing Information)识别、检测路径创建和三维报告发布等基于模型的数字化检测技术。该技术可节省检测编程时间和降低人员编程经验不足带来的影响,提高检测效率和检测结果的一致性,同时利用设计、工艺与检验间统一的模型数据实现民用航空发动机设计与制造间的快速协同。最后通过案例测试,验证了该方法在民用航空发动机零部件几何尺寸检测应用中的可行性。

三维轻量化模型在制造工艺上的应用

由于工艺数据比设计数据更加庞大,同时在产品设计过程使用众多的三维设计软件,工艺如何和三维CAD进行集成,工艺如何基于三维CAD进行加工工艺设计和装配工艺设计,如何利用三维模型的信息完整、可视的独特优势提高工艺编制的质量和效率,并实现产品模型信息的统一,对于数字化制造具有重要意义。文中重点描述使用三维轻量化技术实现工艺设计的原则和应用场景。

推动数字产品定义(MBD)技术应用过程中的标准体系建设

阐述了数字产品定义(MBD)技术的优越性、企业应用数字产品定义(MBD)技术的必要性以及数字产品定义(MBD)技术实施过程中要注意的问题,指出标准体系建设是保证数字产品定义(MBD)技术应用成功的必由之路。