醒面对面团水分状态、微观形态和物性的影响研究

为研究醒面对冷冻面团品质的影响,本文研究了醒面过程中(0、30、60、90、120 min),面团水分分布的变化规律以及面团冷冻后冰晶分布、微观结构和蠕变恢复特性的变化。结果表明:随着醒面时间的延长,面团中可冻结水含量降低了0.96%;微观结构的结果表明,面团在冻结过程中形成的冰晶空隙和数量逐渐减小,冰晶分布越来越均匀;随着醒面时间从0 min延长至120 min,冷冻面团的平均空隙面积从22.65减小到11.80,空隙数目从10627.00减少到3346.00;随着醒面时间的延长,在蠕变阶段,冷冻面团的最大蠕变柔量Jmax显著增加(P<0.05),零剪切粘度η0显著降低(P<0.05);面团醒发120 min后,冷冻面团最大蠕变柔量Jmax降低了0.50×10^(-4)Pa^(-1),零剪切粘度η0降低了0.43×10^(5)Pa^(-1),这说明冷冻面团的硬度降低,面团的形状更容易保持;在恢复阶段,瞬时柔量J_(0)与黏弹性柔量J_(m)分别增加了1.26×10^(-4)和2.88×10^(-4)Pa^(-1),冷冻面团的恢复力增加。综上,醒面降低了面团中可冻结水的含量,提高了面团的持水力,减小了冷冻过程中冰晶对面团网络结构的破坏,从而提高了冷冻面团的品质。

超声辅助面团醒发对面条品质的影响

面团醒发对面条的品质具有重要影响,本实验将功率超声引入面团的醒发过程,以期提高面条品质。利用质构仪和综合加权评分法对所制备的面条品质进行分析,考察超声功率密度、超声作用时间、面胚厚度和醒发温度等因素的影响。结果发现:在超声功率密度为25.55 W/L时,相对空白组(常规醒发),面条的弹性显著增加15.9%,硬度则显著降低7.8%,面条的蒸煮特性也有一定程度的提高;当超声功率密度25.55 W/L、超声作用时间30 min、面胚厚度6 mm、醒发温度30℃时,面条的综合加权评分最高;扫描电子显微镜观察结果显示,当超声功率密度超过25.55 W/L时,小麦淀粉颗粒表面出现明显的孔洞和剥落现象。总体看来,超声辅助面团醒发工艺是可行的,超声能够提高面条的质构特性和蒸煮特性,改善面条的品质。

挂面生产工艺及设备研发进展

中国挂面生产设备和工艺水平快速提高,已初步具备现代食品工业的特征。文章系统阐述了挂面生产工艺及其主要技术参数,介绍了各工艺环节的不同设备及其应用特点,分析了各工艺环节影响产品质量的主要因素,展望了中国挂面生产设备与技术研发方向。

机械化加工拉面关键技术研究

研究了机械化加工拉面原料粉复配、真空和面、熟化、牵拉等关键技术.结果表明:原料粉质量配比为普通面粉与高筋粉质量比为2∶1时,相应的面筋质量分数为34.2%,拉面综合评分达86.7分.真空和面加水质量分数为35%时,面团弱化度为84BU,稳定时间达6.3min,面筋性能和面团品质较好;当真空度控制为-0.07MPa,和面时间为15min时,面团拉伸性能好.正交试验表明,影响面团熟化的因素主次顺序为:熟化温度、熟化次数、空气相对湿度、每次熟化时间;优化的熟化工艺条件为熟化温度26℃、熟化次数3次、空气相对湿度85%、每次熟化时间20min时,可有效提高面团的品质.当拉伸率为400%时,断条率能够控制在4%以下,拉面的粗细适度、均匀.

高品质鲜湿面加工工艺优化

本试验主要研究了响应面方法优化鲜湿面的加工工艺和二次醒面在鲜湿面加工中的应用效果。结果表明:当加水量为33.5%,醒面温度为24℃,醒面时间为36min时鲜湿面的综合评价值最高。同时,采用二次醒面的方法,鲜湿面的蒸煮特性得到明显提升,其溶出率在二次醒面15min的条件下达到最低4.17%。二次醒面显著提高了鲜湿面的硬度、弹性,并可以提高面条的拉伸特性。经过优化鲜湿面品质总体提升明显,优于市售产品。

醒面温度对高水分面团流变学性质的影响

为了研究不同醒面温度对高水分面团流变学性质影响,就面团的拉伸特性、湿面筋品质、面筋蛋白二级结构、水分分布以及动态流变特性等指标进行比较分析。结果表明:随着醒面温度的升高,面团的抗拉伸力逐渐下降,拉伸距离先升高后下降。醒面温度超过35℃后,湿面筋含量和面筋指数显著下降。在20~30℃,面筋蛋白二级结构中β-折叠、无规则卷曲、α-螺旋、β-转角无显著变化。在30~45℃,β-折叠和α-螺旋含量降低,无规则卷曲和β-转角含量上升。随着醒面温度的升高,面团中结合水和自由水比例先上升后下降,半结合水比例先下降后上升。20~30℃,面团黏弹性模量变化不显著,30~40℃,面团黏弹性模量显著下降。在适宜的环境温度下醒发面团,面团面筋品质较好,面团具有较好的黏弹性。醒面温度过高时,面筋品质有所下降,抗拉伸能力下降。

面团熟化对面条品质影响研究进展

该文概述面条生产发展过程,并介绍面条熟化工艺,对熟化概念,面团熟化作用和要求及影响熟化因素进行详细阐述。

面条熟化工艺研究进展

阐述了面团熟化的机理以及在熟化过程颗粒中淀粉发生的变化,总结了前人对熟化工艺的研究成果,并对现在工业生产中常用的面团和面带熟化工艺做了介绍。针对原面条评价标准主观性过强及改进后缺乏统一标准体系的特点,有必要建立一个同仪器评价相结合的标准体系。

超声波对醒面过程中面团流变学特性、水分分布及蛋白二级结构的影响

醒面过程是非发酵面团加工过程中的一个重要工序,本实验在非发酵面团醒面过程中施加低频超声场,通过旋转流变仪、低场核磁共振仪、傅里叶变换红外光谱(Fourier transform infrared spectroscopy,FTIR)仪、扫描电子显微镜(scanning electron microscope,SEM)等仪器研究超声波对醒面过程中面团流变学特性、水分分布、蛋白二级结构和微观结构的影响。结果表明:超声波提高了面团的弹性模量和黏性模量;超声组面团水分分布由吸附水向结合水移动,结合水含量呈现先增加后趋于稳定的趋势,而吸附水含量变化趋势与之相反;超声波辅助醒面25 min时,与对照组样品相比,超声组面团的结合水含量提高了44.0%,吸附水含量下降了11.0%;FTIR分析和SEM观察结果显示超声波辅助醒面能改变面团的二级结构和微观结构,从而改善面团的品质。本研究为超声波辅助醒面改善非发酵面团的品质提供理论依据。

熟化对面带质地特性的影响

研究在不同熟化时间和温度条件下,面带沿压延方向和垂直压延方向上的拉伸和压缩特性,以确定面带熟化对面带质地特性的影响。通过对熟化时间为0、15、30、45、60和90min及熟化温度为25、35和45℃的面带分别进行拉伸和压缩试验。结果表明,在熟化温度25℃的条件下,随着面带熟化时间延长,面带的抗延伸位移增加,抗拉伸力减小;在熟化时间30 min的条件下,随着面带熟化温度升高,面带的抗拉伸力减小,面带抗延伸位移先增大再减小,面带最大黏附力显著增加,其中熟化温度45℃时,面带的横向抗延伸位移显著减小,面带最大黏附力比25℃时增加2倍多。综上,在熟化温度35℃的条件下熟化30 min可以达到明显熟化效果;试验得到了面带熟化时间及温度对面带质地特性的影响规律。

三次醒面工艺对鲜湿面食用品质的影响

为探究3次醒面工艺对鲜湿面咀嚼性、蒸煮特性和拉伸特性的影响,采用响应面法对3次醒面工艺进行优化。当3次醒面温度、时间和相对湿度分别为20℃、15.4 min和88%时,鲜湿面的咀嚼性达到最佳;与2次醒面相比,优化后3次醒面得到的鲜湿面的拉伸特性有显著提升(P<0.05),主要表现为最大拉伸阻力由22.42提高到39.34 g、延伸度由14.34提高到48.31 mm;鲜湿面的蒸煮品质显著提高(P<0.05),主要表现为最佳蒸煮时间由481缩短到425 s、蒸煮损失率由15.48%降低至11.93%、吸水率由100.01%提高到137.66%,熟断条率几乎为0。3次醒面工艺可显著提升鲜湿面的食用品质(咀嚼性、蒸煮特性和拉伸特性)。

熟化对面条产品质量影响的研究

旨在研究面团熟化的最佳工艺条件。采用正交实验法对熟化工艺进行研究。面团熟化的最佳工艺条件为熟化湿度80%～85%,熟化时间60min,熟化温度35℃。熟化湿度为最主要的影响因素;熟化时间为次要的影响因素。此研究为制面行业根据产品要求制订工艺及选择参数提供了理论上的依据。

醒面时间对烩面面团水分分布及麦谷蛋白大聚体的影响

采用不同的醒面时间加工烩面面团,研究其对面团水分分布状态和麦谷蛋白大聚体含量的影响。以面团的拉伸特性和湿面筋品质为指标。结果表明:醒面过程可降低面团中半结合水比例,结合水和自由水比例上升;醒面时间90 min时,面团中二硫键含量最高,巯基含量最低;随醒面时间的延长,小粒径麦谷蛋白大聚体含量逐渐降低,中、大粒径麦谷蛋白大聚体含量升高,表明麦谷蛋白大聚体发生聚合;醒面工艺提高了湿面筋品质,湿面筋含量和面筋指数显著升高;面团的最大拉伸力随醒面时间的延长,逐渐降低,拉伸距离逐渐升高,醒面时间超过90 min,面团拉伸特性改善不明显。综合比较分析,烩面面团的醒面时间应为90 min。

基于油条品质的速冻油条生坯关键技术研究

为研究速冻油条生坯制作过程中和面、饧面等关键技术,以油条品质为标准,进行多指标响应面设计,并结合正交偏最小二乘法综合分析。结果表明,和面和饧面时间越长,比容均呈先增后减趋势;最佳工艺:和面15 min,4℃饧发12 h或10℃饧发7 h;方差与聚类分析发现:4℃饧发时,和面对感官影响显著(P<0.05),最佳工艺与形状、膨胀性等相关;10℃饧发时,饧面对硬度、内聚性等影响显著(P<0.05),最佳工艺与风味、口感等相关;另外,膨胀性与组织结构(R=0.87)、咀嚼性与胶黏性(R=0.84)呈正相关。因此,比容作为量化指标获得最佳工艺是可行的,油条品质受不同生坯制作工艺影响,4℃饧发工艺有利于提升油条的外观、形状,而10℃饧发工艺则有利于提升口感、风味。