穿孔机顶杆循环装置液压控制系统的研究

设计穿孔机区域顶杆循环装置中顶杆小车油缸控制系统,对长行程高速重载液压系统油缸的速度、加速度、两腔液压力进行分析,对该类液压控制系统的运行机制、控制策略进行研究,进行了理论计算、仿真分析和实测验证,为类似工况液压控制系统的研究提供参考。

钻/扭加载系统研究及优化设计

为了对钻孔作业设备寿命进行检验,设计了钻/扭加载试验系统,并对系统进行了液压分析以及结构优化。首先,根据作业设备的使用工况,针对最为重要的推力和扭矩进行了试验台模型和液压原理的设计。然后,采用随机信号控制电磁比例溢流阀来模拟使用过程中突变的推力和扭矩,对液压系统进行了性能分析以及热力学分析,验证了系统的可靠性,并通过增加风扇来保证系统的散热性能。最后,对系统试验台架进行了静力分析和疲劳分析,得出试验台架的应力最大处和变形最大处,根据分析结果,对试验台架进行了合理的优化。分析结果表明,系统能够很好的模拟钻孔作业设备工作时的工况,改进后的液压系统及试验台架均能符合设计需求。

推移式滑坡模型试验推力加载方法的研究

滑坡物理模型试验过程中采用的加载方式常与所模拟的滑坡原型相关,为了准确模拟推移式滑坡的变形破坏过程,采取在模型坡体后缘施加推力的方式进行加载。为验证该方法的可行性,以简化的刚性滑块为例,将推力加载方法与模型试验中常用的倾斜模型加载方法进行对比分析。结果表明推力加载方法与倾斜模型加载方法相同,均可连续地改变安全系数。为研究整个坡体在后缘施加推力后其坡体内部的应力应变场与推移式滑坡的相似性,分别进行了数值模拟试验与滑坡物理模型试验。试验结果表明,滑坡体随着坡体后缘推力的增大,其剪切破坏逐渐由后缘向前缘发展,直至剪切面贯通发生滑动失稳,其变形破坏特征与推移式滑坡特征基本吻合,验证了后缘施加推力的方法模拟推移式滑坡变形破坏过程的可行性。

现场模拟水平分布式滑坡推力的抗滑桩试验研究

为较真实地揭示全埋式抗滑桩在水平分布式滑坡推力作用下的受力和变形性状,依托福建省浦南(浦城-南平)高速公路金斗山大型滑坡治理的一根工程抗滑桩进行了现场大型推桩试验,利用抗滑桩施工现场自行设计的试验槽,通过5台液压油泵控制5排共计10个千斤顶对该桩分别近似按三角形、矩形、抛物线形施加水平分布荷载,以模拟滑坡推力的可能分布形式,实测了抗滑桩的内力和变形。试验结果表明:对于设置在滑坡体某级平台上的全埋式抗滑桩,为大截面人工挖孔桩施工安全而构筑的桩顶钢筋混凝土挡土护墙和桩身护壁可显著减小桩身最大正弯矩,有利于提高抗滑桩的实际承载力,如能在现行设计中考虑这些积极因素,将使抗滑桩的设计更为科学合理;当作用在抗滑桩上的滑坡推力较小,滑动面较浅时,因不同分布形式的合力作用点位置变化不大,使桩身锚固段弯矩的变化不大,因而在设计计算中对滑坡推力分布形式假定的不同,对结果的影响不大。

航空矢量发动机试车台推力校准技术综述

简述了航空矢量发动机试车台推力校准的必要性,介绍了现有涡扇发动机轴向试车台推力测量系统的校准方法,结合矢量推力试车台的结构特点,对矢量推力试车台校准现状、校准步骤进行了分析说明,给出了矢量推力试车台现场校准程序,最后对航空矢量发动机试车台推力校准技术研究进行了展望。

发动机整机鸟撞试验推力销瞬态规律研究

为了探寻鸟撞瞬间航空发动机推力、垂向载荷的时域波形、频率的变化规律,采用时域波形分析和冲击响应谱分析方法对某发动机整机鸟撞试验过程中推力销瞬态推力和垂向载荷进行分析。通过对比分析推力与冲击力发现,鸟撞瞬间推力显著变化的主要原因是叶片攻角和流场特性的突变,并非冲击力。该规律性结论可为外物撞击发动机风扇叶片研究提供参考。

发动机试车台推力测量系统中心加载现场校准技术研究

介绍了发动机试车台推力秤中心加载校准方法,并与平面加载校准方法进行了试验比较,进而得出相应结论。

基于参数化有限元的发动机推力销强度包线计算与分析

根据航空发动机推力销的工作特性和受力建立其有限元模型,利用ANSYS软件的APDL语言编写参数化的结构应力有限元分析程序,并利用地面校准加载试验验证了计算结果的准确性。利用自编程序计算推力销在全飞行包线下的力学响应,并选取合理的安全系数,绘制出推力销的强度包线。对强度包线和工作包线的分析表明,推力销的工作包线被完全包络在强度包线内,结构强度满足重复测量的要求。

潜油电动机保护器止推轴承承载能力试验

潜油电动机保护器是用来保护潜油电动机在井下正常运转的设备,起密封、呼吸补偿、压力平衡和承载等作用。针对目前我国没有保护器承载能力试验设备的状况,首次研制了用于测试保护器止推轴承承载能力的装置;介绍了该装置的结构、工作原理及加载试验操作规程。对86、98和130等3种系列保护器止推轴承承载能力做了试验,得出三者承载能力分别为12775、11841和13087N。根据试验结果和止推轴承承载能力的对比分析,提出改进建议:(1)减小130、172保护器止推轴承的设计尺寸;(2)改进止推轴承静块的结构,增加每个扇形块的筋,使其分布为向心形或环形。

大推力轴承试验台液压加载力控制系统研究

介绍了大推力轴承试验台液压系统的基本组成及工作原理。针对其加载力控制系统,提出了开-闭环结合的控制方式,实现了调整过程、加载过程中加载力的控制。调整过程中采用开环控制,用于控制加载油缸位移;加载过程中采用闭环控制,用于控制加载力的精度。建立基于开-闭环结合的加载力控制系统的AMESim模型,分析了系统动态响应过程,结果表明该控制系统能够满足试验要求。最后分析了不同调整时间、动态阻尼孔直径对系统的影响,分析结果对参数设计具有一定的指导意义。

三峡电站左岸6号机组轴向水推力真机试验研究

水力机组的轴向水推力研究对电站的稳定性、可靠性以及推力轴承的合理设计具有重要意义。本文基于三峡水电站左岸6号机组的水推力真机试验,论述了变负荷运行条件下水轮机轴向水推力的变化规律, 并对计算预测结果与试验结果进行了比较和探讨。

三峡左岸3号机组轴向水推力真机试验研究

水力机组的轴向水推力研究对电站的稳定性、可靠性以及推力轴承的合理设计具有重要意义。本文研究基于对三峡左岸3号机组的水推力真机试验,论述了在交负荷运行条件下水轮机的轴向水推力的变化规律,并对计算预测结果与试验结果进行比较和探讨,为国内外大型电站的设计和安全运行提供了宝贵经验。

主、副推力瓦支枢和弹性体静载荷的变形试验

利用德国申克机械-电子式试验机,作图法,在静载荷的作用下,对自行研制的主推力瓦文枢、弹性体和副推力瓦支枢、弹性体的负荷-变形进行测量,与奥地利进口件对比,是一种可行的方法.操作简单,结果准确.

某型飞机反推力装置加载试验

由于反推力系统必须在模拟气动载荷下做试验,以验证反推力系统功能的安全可靠性。因此在液压系统地面模拟试验中需配置一套反推力装置加载系统,以实现对反推力在展开和收起过程中所受气动载荷的模拟。在简要介绍反推力系统及其加载系统的基础上,主要研究如何完成某型飞机反推力装置加载试验,并满足其性能要求。

基于推力轴承的水轮发电机组推力负荷测试研究

水轮发电机组运行时的推力负荷是一个重要数据,目前主要测试手段是基于承重机架的特征测量来分析计算。推力轴承是机组推力负荷的主要载体,通过对推力轴承的特征测量,能更直接的得到推力负荷值。随着测量手段的进步,东方电机已经能够在真机上进行基于推力轴承的推力负荷测试。在国内300MW抽蓄机组和800WM级大型水电机组上都进行了真机测试研究。通过测试结果表明,额定工况下水轮发电机水推力值也可能为负值。

平衡环式支承结构制造及静载荷试验

介绍了一种水润滑推力轴承平衡环式支承结构的制造特点,开展了平衡环静载荷试验,结果表明平衡环结构具有平衡各推力瓦载荷的能力。制造的平衡环在进行1︰1台架试验后,对其进行渗透探伤检查,检验区域无线性裂纹显示和有害形变,为核主泵抗扰动自平衡水润滑推力轴承研制奠定了基础。

航空发动机推力剪切销载荷测试新方法

针对航空发动机推力剪切销连接结构,设计了一种包含测试板和系数矩阵的剪切销载荷测量新方法和试验装置。测试板包含多短梁结构,以此为基础构建应变计布局和组桥方式,建立了双剪切销载荷测试的标定方法及试验验证装置,通过试验验证了采用此方法进行超静定剪切销连接结构载荷标定及测试的可行性。试验结果表明:两个剪切销承载载荷测试结果在较大载荷阶段的测试偏差明显减小,在50~200 kN范围内,剪切销载荷测试偏差≤10%,各剪切销载荷合力最大载荷偏差≤1%。通过分析表明,剪切销载荷分配测量新方法和标定试验装置在不改变剪切销结构连接状态的条件下,可以获得剪切销的承载载荷,进而获取剪切销载荷分配情况,得出的试验结果具有可用的测试精度,是一种较为准确的剪切销承载载荷分配测量方法。

一种直线弹性推力负载加载设备的设计与分析

利用高刚度弹簧,提供负载推力,推力传感器和光栅传感器进行推力和位移检测,设计一种直线运动的通用直线弹性负载加载设备,广泛应用于飞机、运载火箭等襟翼驱动伺服系统、火箭发动机喷管摆动伺服系统等大推力直线弹性负载能力和控制精度测试。试验结果表明,该加载测试台通过调节弹簧压缩量,截取弹簧不同位置的推力段,可以有效地模拟系统的负载特性。显著改善了测试工况,降低了测量误差,提高了试验结果的准确性,并缩短了测试时间,提高了测试效率。

基于应变测试的重卡横向推力杆载荷反求

利用多个应变片组合成测力传感器,布置于某牵引车的横向推力杆上,通过应变测试获取横向推力杆在实际工作环境中的应变数据,同时建立起应变与载荷之间的函数关系,然后将应变换算成载荷,为横向推力杆的强度分析提供更精确的载荷条件。

重卡推力杆载荷分析及结构优化

以某6×4自卸车后悬架上推力杆故障问题为研究对象,建立上推力杆的三维模型和有限元模型,分别通过道路载荷谱采集数据和ADAMS软件虚拟样机多体动力学仿真获取推力杆极限载荷,进行推力杆刚度与受力分析,根据选定的推力杆极限载荷,利用Hyperworks软件对优化前后推力杆进行有限元分析,并通过台架模拟试验,分析结果表明,推力杆球铰刚度对于推力杆的受力影响较小,改进后的推力杆平均寿命达到35万次以上,大于设计标准,满足车辆使用工况需求。