需求侧视角下数字经济拉动经济增长的因素分解

文章从需求侧角度研究数字经济对国民经济的影响,在此基础上运用国家统计局发布的数字经济核心产业分类标准,构建了2017年、2020年数字经济核心产业可比价非竞争型投入产出表,采用“假设抽取”调整的Leonti-ef模型测算了需求拉动作用下数字经济核心产业的产出效应,进一步地运用结构分解方法对各产业部门的产出增长因素进行分析。结果表明:数字经济核心产业对国民经济有显著的需求拉动效应,且通过后向关联效应对上游产业具有一定的带动作用,其产出量的变化是引起国民经济其他部门产出增长的主要原因。因此,发展数字经济需要在加强数字经济与传统产业融合的同时,特别要重视数字经济核心产业从需求侧“赋能”所引发的产出效应,并充分发挥其在需求侧产出效应的优势。

新能源汽车PC灯罩的注塑模具设计

针对某款新能源汽车聚碳酸酯(PC)灯罩的结构特点,模具采用一模两腔“L+R”形式的型腔布局。通过对产品成型的CAE分析,模具采用两组针阀式的热流道结构。根据产品外表面局部多处内凹的特征,对定模设计了结构紧凑的“弹块+斜导柱”的脱模结构,并通过机械拉钩机构保证弹块工作的可靠性。由于产品为透明塑件,因此对产品内表面的质量要求也高,又由于其结构较为复杂,产品有多处安装定位特征,对动模采用“斜导柱+滑块+成型块”的联动抽芯结构。在顶出系统方面采用了“方直顶杆+导向块+大顶块”的方式,成功解决产品顶出困难的问题。在冷却系统方面,各个大弹块及大顶块中都设有直径8 mm的独立水路,其余部位设计为直径11.5 mm的水路,将产品包在中间,组成“随形水路”。模具投产后,各抽芯及顶出机构运行平稳,产品各项参数均符合要求,证明各机构设计合理,安全有效。

汽车激光雷达盖板的双色注塑模具设计

根据某车型激光雷达盖板的双色结构及形状,采用动模型芯旋转式结构的模具方案,设计了一套一出二的热流道双色注塑模具。利用Moldflow软件进行了双色成型分析,双色注塑第一次注射成型透明的PMMA材料的产品,第二次注射成型黑色ASA材料的产品。为实现该双色产品的结构成型,在定模处设计了2组不同结构的型腔,在动模处设计了2组左右对称的型芯,并且,在型芯侧设计了双斜导柱抽芯机构,冷却系统设计为“直通式+隔水片”的随形循环水路;顶出系统设计为2组独立的液压油缸,在产品顶出取件中,第一次注射成型的PMMA产品不顶出,第二次注射成型的ASA材料的产品采用“直顶+斜顶”的组合机构将双色产品推出,最终通过机械手完成产品的取件。实践生产证明了该双色模具结构合理、运行稳定、成型的双色塑件表面无缺陷。

电动工具塑件的复合二次抽芯注塑模具设计

根据电动工具结构件镂空的结构特点,结合其成型生产的技术要求,设计一副包含了三边侧向抽芯的复杂注塑模具。选择侧向复合二次抽芯机构解决塑件一侧倒扣和内扣组合结构的脱模问题,侧向复合二次抽芯结构中的内缩镶件机构设计精巧,模具空间占用少,采用研磨工艺制作,使其尺寸精度达到IT5级;选择2个平滑块侧分型抽芯结构的方式脱出塑件另外两侧边的倒扣和主体胶位,充分利用滑块达到分步脱模的目的,同时,配合斜顶抽芯顶出机构的设计,有效解决了镂空结构状塑件容易粘模和顶出困难的难题。模具经过实际生产验证,结构的合理性、生产的顺畅性、品质的稳定性均达到模具批量生产的要求。

某摩托车发动机进气歧管二次抽芯注塑模具设计

川崎摩托车发动机进气歧管结构复杂。产品侧孔内有斜孔,侧孔抽芯脱模力大,为此设计了2处二次抽芯机构。在动、定模两侧设计了斜顶抽芯机构,为了实现定模侧的斜向抽芯,模具在三板模的基础上增加了一块板,因此模具有4个分型面,为此设计了顺序定距分型机构。结果表明,所设计的模具结构合理,动作可靠,可以满足生产要求。

圆弧抽芯注塑模具优化设计

基于圆弧抽芯注塑模具,根据塑件结构及材料性能特点,对浇口的位置及结构进行了优化设计,通过CAE模拟分析得到位于填充末端、最大壁厚处的塑件最大变形量为0.739 mm,变形量在设计允许范围内。以油缸作为驱动动力源,通过齿条驱动齿轮、内齿轮旋转,实现抽芯动作;将内齿轮设计为异形非标齿轮,减少了所占空间,实现了1模2腔布局。为解决圆弧型芯冷却水路难以加工的问题,设计的加工工序为先按照直型芯进行粗加工,钻孔加工型芯冷却水路,然后,将型芯加热弯曲为所需形状,并进行调质处理,最后对型芯进行精加工使其满足设计要求,达到了随形冷却效果。传动机构关键参数采用理论计算与CAE模拟分析相结合的法验证,测试结果表明,计算校核效率提高了约4倍。

内牙水管接头的注塑模具设计及CAE仿真

针对一端带有内螺纹和另一端为光孔的水管接头,设计了一套带有齿轮传动+抽芯液压缸的自动脱螺纹机构和斜导柱侧抽芯机构的三板式注塑模具。首先,结合塑件的结构特点,确定了点浇口进胶以及浇口位置和直流循环式的冷却回路,利用模流仿真分析软件moldflow对确定的模流分析模型进行注塑成型工艺过程模拟分析。结果表明,塑料熔体的充填时间、缩痕指数、气穴分布以及翘曲变形量等成型工艺参数都在合理范围之内,验证了浇注系统和冷却系统设计的合理性。其次,对模具结构进行设计,将主分型面取在塑件的轴心面上,其余两个分型面顺序分型实现浇注系统凝料的自动脱落。由于塑件为带内螺纹的管状零件,针对内螺纹脱模难的问题,设计了齿轮传动机构驱动螺纹侧型芯旋转和抽芯液压缸的直线移动的两套运动机构实施自动脱螺纹,塑件光孔部分的成型和抽芯采用斜导柱侧抽芯机构来实现。通过模流分析,验证了模具结构的合理性,并且缩短了模具设计的开发周期,有效地提高了塑件的成型质量。

汽车后大灯镜壳大型薄壁精密注塑模设计

根据汽车后大灯镜壳的结构特点,设计了一副大型薄壁精密注塑模具。模具采用定模成型内表面、动模成型外表面及动模侧向抽芯机构,有效地解决了成型塑件脱模困难问题;模具采用三级定位机构,显著提高了模具刚度和寿命;模具采用随形水路温度控制系统,成型周期降低了10%,成型塑件最大变形量下降了20%,成型塑件的尺寸精度达到了设计要求的MT3;模具采用推杆先复位机构,有效地消除了滑块和推杆汽相撞的风险,保证了侧向抽芯机构安全可靠。模具投产后运行平稳,成型塑件尺寸稳定。

空间扭曲的导光条注塑模具设计

导光条的重要特征是导光齿,针对导光齿呈空间扭曲状态分布的长条形导光条模具的开模方向设计难点,提出了基于特征面的法向集合选择模具Z向的方法。先分析零件特征,进行特征面归类,整理归类好的特征面的法向集合,寻找法向的分布规律,根据分布规律确定模具的开模方向范围,再借助零件上其他特征缩小开模方向范围,直至选定合适的开模方向和模具坐标系。在模具结构设计过程中,充分考虑模具受力平衡,设计了瓣合分型+空间大角度抽芯的多层组合式分型机构,最终成功设计了一套一模两件带组合抽芯机构的热流道模具。模具受力平衡,产品质量好。

工业监控器外罩收缩侧型芯注射模设计

结合工业监控器外罩塑件的注射成型,设计了一副两板式热流道模具。在模具整体结构设计的基础上,利用CAE仿真辅助分析并验证了复合式浇注系统的可行性及冷却系统的有效性。分析结果表明,成型后塑件的变形可减小至0.58 mm,能满足MT3级要求。为解决模具结构中塑件转轴套内壁环凹槽的自动脱模问题,设计了一种2次抽芯复合机构,相向收缩抽芯的2个差速滑块在有限空间内(20 mm)实现了环槽的自动脱模。为解决内壁上倒钩柱的自动脱模问题,设计了一种两瓣式弹性顶针用作该特征的脱模。当两瓣弹性顶针顶出倒钩柱时,两瓣弹性顶针由于弹性原因而张开,与倒钩柱分离,实现了该特征的自动脱模。

汽车空调鼓风机左右盖复杂抽芯注塑模设计

根据汽车空调鼓风机左右盖结构特点设计了一副大型、复杂侧向抽芯注塑模具。模具采用热流道浇注系统以及快速和均衡的冷却系统,成型周期缩短了10%,精度提高了一级,达到了MT3级(GB/T 14486—2008)。模具通过采用复合抽芯和延时抽芯有效解决了成型塑件结构复杂、倒扣多的脱模难题。模具导向定位系统采用标准滚珠导套,大大提高了模具的精度和寿命。

多种数字化仿真技术融合的注塑模具创新设计实践

以省级技能大赛“模具数字化设计与制造工艺”题材为案例,结合多种数字化仿真技术,首先进行产品结构分析及完型创新设计,接着完成主要成型模块机构、侧滑脱模机构等设计,最后进行模流分析、机构运动分析及关键部件的强度分析。通过融合多种数字化仿真技术,结果得出,模具设计合理,关键零件强度满足要求,模具动作协调,安全可靠,注塑出合格产品,实现产品的创新设计。此外,同时进行全过程的录制,实现可观摩、可再现等真实案例教学。

空调出风口支架复合抽芯机构注塑模具设计

针对壁挂式空调出风口支架及类似塑件结构的注塑模具,设计了简易二次抽芯和斜顶加弹针的复合抽芯机构。通过对塑件结构形状的分析,发现该塑件沿长度方向分布的5条导风板转轴安装固定用加强筋(带开口槽)的脱模方向与塑件宽度方向的滑块运动方向垂直相交,而且加强筋相互间距很小,无足够空间设计传统复合抽芯机构实现脱模。为解决此问题,在塑件宽度方向受脱模空间限制的一级滑块内设计了5组由弹簧驱动的斜弹块抽芯机构,这5组机构借助一级滑块的开合模动作来实现与一级滑块运动方向垂直且相交方向上倒扣的脱模,塑件长度方向非对称分布加强筋上的倒扣脱模由斜顶加延时弹针组成的内部抽芯机构实现,这既满足了局部倒扣的脱模需求又确保了塑件在不粘斜顶的前提下顺利被顶出模具。该模具设计方案简化了传统二次抽芯机构(由液压缸及斜导柱分步驱动)的结构,解决了因结构复杂导致的模具加工周期长、模具尺寸及注塑机吨位变大、注塑成本上升等问题。经长期生产验证,模具成型的塑件合格、注塑过程稳定可靠,可为类似注塑产品及模具结构的开发提供参考。

腹腔镜下抽芯法患侧输卵管切除术联合宫角缝扎对异位妊娠患者卵巢功能和血清inhibin-A的影响

目的分析腹腔镜下抽芯法患侧输卵管切除术联合宫角缝扎对异位妊娠患者卵巢功能和血清抑制素-A(inhibin-A)的影响。方法选择2021年2月—2023年3月本院收治的82例异位妊娠患者作为研究对象,按照随机数表法分为研究组与对照组两组,每组各41例。对照组采用腹腔镜下保留输卵管妊娠病灶清除术治疗,研究组则采用腹腔镜下抽芯法患侧输卵管切除术联合宫角缝扎治疗,对比两组临床疗效。结果研究组卵巢动脉舒张末期血流速度(EDV)、人绒膜促性腺激素(HCG)、促卵泡激素(FSH)、黄体生成素(LH)与inhibin-A水平高于对照组,且卵巢动脉血流阻力指数(RI)与收缩期峰值血流速度(PSV)、术后并发症发生率和异位妊娠复发率低于对照组,术中出血量少于对照组,住院时间和手术时间均短于对照组(P<0.05)。结论腹腔镜下抽芯法患侧输卵管切除术联合宫角缝扎在异位妊娠中的临床治疗效果较好,能够促进患者卵巢功能恢复,纠正内分泌激素水平紊乱,进而改善预后,治疗安全性和实用性较高。

芯杆齐平度偏差对抽芯铆钉力学性能影响及机理分析

抽芯铆钉广泛应用于航空制造与装配领域,其芯杆断面相对钉套头表面凸出量(芯杆齐平度)有定量规定标准,但芯杆齐平度对于连接结构力学性能的影响并不明确。针对这一问题,开展了不同芯杆齐平度下装配结构的静力学性能及疲劳性能试验,并对结构的装配以及静力学性能进行了仿真验证。通过试验探究发现,芯杆齐平度合格样件剪切力破坏强度平均值为9570.535 N,标准差为107.001 N,芯杆齐平度不合格样件剪切力破坏强度平均值为9532.14 N,标准差为327.261 N,两者标准差差异显著,可见相较于超差试样,合格试样结构稳定性更强;疲劳试验中芯杆齐平度合格样件疲劳循环次数平均值为456770次,芯杆齐平度不合格样件疲劳循环次数平均值为456022.7次,疲劳强度受该方面的影响较小。对抽铆的仿真发现,两种情况下芯杆的绝对干涉量几乎没有区别,该结论解释了为何两组试验的剪切力没有太大区别,并且在仿真过程中发现两者的力–位移曲线几乎没有区别,进一步验证了试验结论。

医用无影灯架注射模设计

结合某医用无影灯架塑件注射成型的要求,选用30%玻纤增强聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)/丙烯腈-丙烯酸酯-苯乙烯(ASA)材料用于成型。由于塑件为圆盘+双侧圆柱筒结构,针对其浇口难以开设的难题,设计了2个热浇口用于塑件模腔的浇注,保证了模腔充填的可靠性。针对塑件两侧都设置有深壁圆柱筒难以自动脱模的难题,采用分步脱模的办法,先用弹簧推动的定模顶杆在模具第一次打开时辅助推动塑件从型腔镶件中脱模,而后通过模具的第二次打开驱动动模侧的圆柱形芯从塑件中抽出,最后由注塑机顶杆推动顶针将塑件顶出而实现完全自动脱模。模具模腔布局为1模1腔,开模有两次。模具的开模顺序由设计的弹夹顺序控制器进行控制。复位弹簧也做了应用改进,除了用于推板的复位外,还用于模具模板的顺序打开控制。复位杆顶端加装耐磨垫块和底端加装橡胶垫等措施都有利于提高模具寿命。在此设计方案下制造出的模具保证了塑件的成型精度为MT3级,良品率达95.6%以上。

基于Moldflow的机箱下盖注射模优化设计

以机箱下盖为研究对象,通过Moldflow软件对其进行填充、保压和翘曲分析,优化了浇口位置,采用正交试验法优化了成型工艺。根据优化结果确定了型腔布局和流道尺寸,以UG软件对模具进行设计,并阐述了主分型面设计、抽芯结构设计和镶件设计,对模具结构和工作过程进行了论述。经实际生产验证:模具结构合理、动作可靠,成型的制品尺寸合格且性能良好。

接触器底座注射模设计

通过对接触器底座进行成型分析,确定了模具设计时待成型底座不同于类似件常规的放置方向、主分型面及成型结构,还介绍了定模型芯预抽芯结构、定模隧道式侧抽芯结构及其工作过程,并对模具设计注意事项进行了说明。模具经生产实践表明:模具工作时稳定可靠,成型的底座满足要求。

汽车中控屏固定支架压铸模设计

分析了某汽车中控屏固定支架结构特点,根据铸件侧抽芯成型部位确定脱模方向和脱模方式,其中采用斜导柱实现短距离抽芯,使用液压缸实现长距离侧抽芯,不易抽芯的特征使用数铣加工,实现零件的大批量生产。

细长形装饰条注射模设计

根据装饰条的结构特点,设计了1模4腔的模具结构,为使模具零件运动过程中保持平衡,且同时成型左、右装饰条,分型面采用斜面过渡。针对塑件特征分别采用内抽芯机构脱模、斜推机构脱模、滑块结构脱模,为了消除普通流道的注射缺陷,采用热流道+普通流道的混合浇注系统。模具经实际生产验证:成型的塑件符合要求,对类似塑件的模具设计具有一定的参考作用。