轮胎硫化胎里温差的改善

研究轮胎硫化胎里温差的改善方法。通过缩短内温蒸汽排凝时间和优化硫化步序,可减少蒸汽消耗,延长胶囊使用寿命,降低生产成本。通过改进硫化机中心机构压盖喷射孔的数量、内径和角度,可大幅减小硫化上下模温差,提高轮胎在硫化过程中的受热均匀性,进而有效提高轮胎性能。通过测温计算,硫化工艺改进后轮胎各部位硫化程度符合技术标准,证明此改进是安全且合理的。

斜平面轮胎活络模具中套汽室的硫化温度场的模拟分析

采用Abaqus软件对斜平面X1188轮胎活络模具(简称斜平面轮胎模具)中套汽室的硫化温度场进行了模拟分析。结果表明:斜平面轮胎模具单温中套汽室对应的型腔花纹块内表面上侧温度比下侧温度略高,最高温度出现在花纹块内表面中间;在保持单温中套汽室初始温度条件的基础上采用多温中套汽室时,花纹块内表面温差减小,温度分布更加均匀;对花纹块上下肩部进行倒角结构优化后,花纹块内表面温差进一步降低,温度场更加集中于花纹块内表面中间且分布更为均匀,同时花纹块使用的材料减少,从而可在保证轮胎硫化温度的条件下降低经济成本。

轮胎直压硫化工艺的有限元仿真

基于Abaqus软件,建立255/30R22轮胎有限元模型,模拟蒸汽加热工艺和直压硫化工艺,将两次模拟得出的温度场与实际蒸汽硫化工艺采集的温度数据进行对比。结果表明,直压硫化工艺可提供稳定的热源、温度较高并且具有可控性,采用直压硫化工艺的硫化效率提高约1/3。

轿车子午线轮胎高温硫化的研究

研究了以国产聚酯帘线作胎体的轿车子午线轮胎直接蒸汽介质高温硫化工艺。根据高温下的性能变化特点选择合理的硫化体系和粘合体系，确定了胎面胶、带束层胶和内衬层胶的配方，使胶料在较短的时间内同步硫化；采用合理的工艺控制方法和在配方中加入一些加工助剂，可排除胶料半成品内部的气泡，保持半成品部件表面良好的自粘性；确定硫化温度为外模型给定温度１８０℃，内温给定２０８℃。

轮胎高温硫化条件与胶料硫化特性的关系

探讨了轮胎高温硫化条件与各部位胶料硫化特性的关系，确定各部位胶料的硫化特性应满足ｔｚ（等效正硫化时间）＞ｔｍｉｎ（最短开模时间），ｔ９０＜ｔｄ（总等效硫化时间）＜ｔｍａｘ（最长硫化平坦时间）的设计原则，以及胶料在硫化过程中达到的最高温度应低于或等于胶料可达到的最高温度θｍａｘ。按此条件设计并试制的高温硫化１６５／７０ＳＲ１３子午线轮胎耐久性能。