某纯电动汽车路噪性能优化

为解决某纯电动汽车行驶时传递到车内的路噪过大的问题,利用“源-路径-响应”的排查方法,对轮胎、后扭力梁、车身板件进行排查,识别出后扭力梁模态与路面激励耦合,对路噪起到了放大作用,通过虚拟验证对车身板件进行动态特性分析,识别出后侧围区域模态与声腔模态耦合,是整车车内路噪过大的主要原因。通过在侧围外板与C柱和D柱之间增加支撑结构,提升侧围外板局部刚度,由此优化后侧围区域的模态频率及振动幅值,对该方案进行车内路噪实车测试,结果表明,78~90 Hz、120 Hz、200~220 Hz频率区间车内噪声显著降低,主观评价车内路噪满足要求。

基于整车多学科性能提升的轮胎优化设计

为了提升整车路噪、平顺性以及疲劳耐久综合性能,构造了序列近似多目标优化方法,结合虚拟试验场(virtual proving ground,VPG)技术对轮胎参数进行了优化设计。采用径向基函数代理模型建立了CDTire轮胎模型关键物理参数与整车多学科性能VPG仿真输出响应的显式数学关系,基于多目标粒子群优化算法与自适应补点方法持续更新代理模型迭代求解逐步逼近真实Pareto前沿。通过设计变量分类建立2步法优化模型,求解匹配轮胎模型参数后,车辆关键测点的全频段噪声均方根、最大振动加速度均值及疲劳损伤均值分别降低了1.6%,10.4%及3.8%,优化效果显著。

轮胎力传递率试验影响因素的研究

研究轮胎力传递率试验的影响因素,包括轮胎充气压力、测试敲击方式、轮辋、生产批次和加速度传感器粘贴胶。结果表明:轮胎充气压力、测试敲击方式、轮辋、生产批次和加速度传感器粘贴胶对轮胎一阶频率有一定的影响,波动范围为1~4 Hz,其中轮辋的影响最大,测试敲击方式的影响较小;对空腔频率的影响相对小一些,甚至几乎无影响;对一阶幅值比和空腔幅值比均有影响。

滚动速度对轮胎面内径向振动及路噪的影响研究与验证

为了研究行驶速度对路噪的影响,详细解析了滚动速度与柔性环轮胎模型的模态固有频率及振动响应之间的关系。建立了某款SUV轮胎的CDtire模型,通过模态测试验证了模型准确性;然后分析了不同滚动速度中,CDtire在主要方向的轮心振动频响。结果表明:对比该款轮胎以40和60 km/h的速度滚动,轮胎面内径向2阶模态对应的振动响应前者更大,前者对应频率的路噪水平也更高,并在实车路噪测试中得到了验证。

电动五座SUV路噪控制优化

针对新能源五座SUV在试验阶段路噪声压大、噪声品质差的问题,提出了新能源汽车路噪控制系统优化方案。首先,通过对产生路噪的激励进行分析,锁定优化轮胎本体及降低底盘衬套刚度,验证该路噪问题的优化方法;然后,将副车架由刚性连接改为衬套柔性连接,优化路噪响应,实现在粗糙路面60km/h工况下的路噪减小2.8dB(A);最后,分析轮胎本体,找出轮胎空腔噪声的影响因素,得到最优参数。实验结果表明:通过试验测试对噪声进行优化,达到了降噪效果,该方案对试验车的路噪性能开发具有一定参考意义。

轮胎花纹沟噪声研究进展

通过回顾 30多年来汽车轮胎噪声研究的发展概况 ,对轮胎噪声机理、轮胎噪声参数研究方面进行了综述 ,明确了轮胎噪声的主要机理是花纹沟空气泵吸噪声和胎面振动噪声 ,归纳了不同情况下轮胎噪声的特征 ,阐述了诸因素对轮胎噪声的影响 ,并着重介绍了花纹噪声的建模及量化预测 。

轮胎/路面噪声及其测量

轮胎 /路面噪声是道路交通噪声的重要噪声源 ,其产生的机理相当复杂 ,影响的因素也很多。本文介绍了产生轮胎 /路面噪声的主要机理及影响因素 ,同时介绍了目前轮胎 /路面噪声几种主要的测量方法 。

轮胎振动噪声的数值模拟

给出了一个可分析轮胎滚动时振动噪声的频域计算方法。该方法先利用有限元得到轮胎在地面滚动时表面节点的振动速度,并将其转化为声学计算的频域边界条件,再利用声学边界元计算轮胎的低频振动噪声。同时对该方法的有效性进行了考评,结果表明可以在400Hz以下的低频范围内分析轮胎的振动噪声特性。利用该方法,对215/ 55R16型轮胎的振动噪声进行了分析,初步揭示了该轮胎的振动噪声主要来自于轮胎的1阶侧向振动,2阶径向振动,3阶径向、侧向复合振动以及胎侧、胎面局部振动。其中2阶径向振动噪声和胎面局部振动噪声幅度较大且容易传入车内,影响乘坐舒适性,应该作为降低轮胎低频振动噪声的重点。还揭示了轮胎噪声声压幅值随着速度升高而迅速增大;随着充气压力和载荷的增减,轮胎刚度发生变化,从而导致振动噪声的改变,但变化幅值很小,且无明显规律。

带束层结构参数对轮胎振动噪声的影响分析

通过正交试验设计,得到轮胎低振动噪声的最优带束层结构参数组合,并分析轮胎的降噪机理。结果表明:影响轮胎振动噪声的带束层结构参数由主到次顺序为第2带束层帘线角度、第3带束层帘线角度、第2带束层宽度、第3带束层宽度;带束层结构优化后轮胎高阶固有频率增大,径向振动更不容易被激发;胎面和胎侧加速度峰值减小,对胎面和胎侧测点加速度的影响分别主要体现在中频段和高频段;激励力功率谱密度波动和峰值明显减小,在440 Hz敏感频率处降低显著。

轮胎磨损对车内振动和噪声影响的分析研究

在分析了车内振动和噪声传递路径的基础上,在消声室内由底盘测功机拖动分别安装了未磨损轮胎、中度磨损轮胎和完全磨损轮胎的整车,测试了60km/h与120km/h匀速行驶和车速从140km/h降至20km/h的滑行等3种工况下顶棚中心点振动信号和驾驶员头部噪声信号。测试结果揭示了在不同工况下不同轮胎磨损程度对车内振动和噪声的影响规律。

密实型低噪声沥青路面振动特性试验研究

通过轮胎路面系统的振动模态实验、路面振动衰减特性试验研究,分析了密实型低噪声路面的减振降噪机理,为密实型低噪声路面的设计和实际应用、改善城市道路交通噪声环境提供了理论依据.

道路/轮胎噪声分析及其降噪路径

在原道路/轮胎噪声发声机理的基础上,对道路以及轮胎印痕前沿、中央和后沿的发生机理进行分析,对道路/轮胎噪声预测耦合模型表达式进行修正,并根据道路/轮胎噪声的产生机理提出了道路/轮胎噪声的降噪方法和路径,为低噪声路面和轮胎花纹的研究和设计提供了理论依据。

轮胎气压对汽车振动噪声的影响

影响汽车振动噪声的因素有设计、材料、胎压、结构、路况等,研究轮胎充气压力变化对轮胎和整车振动噪声的影响。通过实验数据和理论分析得知,轮胎刚度与固有频率随轮胎充气压力的升高而增加;悬架与汽车振动特性随轮胎充气压力的变化而有较明显改变;轮胎气压对气泵噪声也有不同程度的影响;胎压对轮胎噪声水平影响不大,而且对实验用轮胎噪声水平影响不具有规律性;胎压升高使得轮胎减振性能下降,增加整车冲击振动感,降低汽车行驶平顺性和乘坐舒适性。因此,合理的轮胎充气压力,不但可以降低和改善整车振动噪声;而且还可以提高汽车行驶平顺性与乘坐舒适性。

上海逸仙高架NovaChip~超薄磨耗层降噪效果实测与分析

随着国家环境保护政策的完善,道路噪声日益成为环境保护工作及沿线居民关注的重点。道路工作者也在不断致力于低噪音沥青路面材料的研究。NovaChip 沥青路面是一种超薄粘结磨耗层,它采用间断级配,通过大空隙率达到防滑降噪的作用。介绍了NovaChip的材料特性及其降噪机理,实测了NovaChip 试验路段的路面噪音并同其他路段进行比较,结果表明,NovaChip的降噪效果明显。并且,由于其施工方便,可以在很短时间内开放交通,在城市薄层罩面中具有很好的应用前景。

刻槽混凝土路面表面纹理及其噪声的相关性统计分析

为深入研究和探索刻槽混凝土路面纹理构造特征与轮胎/路面噪声之间的相互关系,对多条高速公路混凝土路面的平整度、宏观构造、细观构造等路表纹理特性进行了测试,并采用随车声强法检测了相应路段的噪声水平。运用Origin线性回归及Pearson双侧检验方法,统计分析了混凝土路面纹理构造特征与其噪声的相关性。研究表明:表面平整度对混凝土路面噪声影响显著,平整的路面噪声水平较小;宏观构造深度对轮胎/路面噪声水平亦具有显著影响,构造深度越大对应轮胎/路面噪声水平越高;混凝土路面表面横向力系数与轮胎/路面噪声没有明显的相关性。

路肩隆声带警示效果的试验研究

使用Wirtgen W600DC型铣刨机在试验路段上设置了5种形式的路肩隆声带,采用驾驶员头部位置处的噪声值、地板和座椅处的振动加速度值作为测量参数,进行了3种车型（轿车、中型客车、重型货车）的道路试验,建立了路肩隆声带警示效果与结构参数间的经验模型.试验结果显示,在隆声带条件下,噪声增大了8～23 dB,且在车速为25km/h时出现峰值,在车速大于40 km/h时,随车速的增加而增大;车辆地板加速度均方根值平均增大4～7倍,车辆座椅加速度均方根值平均增大2～3倍.车辆地板和座椅加速度,在隆声带深度大于14 mm时增幅较大,且对于同一结构尺寸的隆声带,在车速为20～35 km/h时出现波峰,在车速大于40 km/h时,随车速的增加而增大.最后,在保证路肩隆声带警示效果以及使用安全性的条件下,提出了适用于我国高等级公路的路肩隆声带合理结构参数建议.

轮胎结构振动声学贡献度分析及降噪方法研究

以载重子午线轮胎295/80R22.5为研究对象,建立了其三维有限元分析模型,进行了有限元模态分析和试验模态测试,对比分析表明二者具有良好的一致性,说明所建有限元分析模型的正确性。为分析轮胎的振动噪声,建立了该子午线轮胎声学边界元模型。将滚动过程中轮胎与路面的作用力作为轮胎振动激励,运用模态声学传递向量MATV技术,分析了轮胎外轮廓结构对场点的声学贡献度,通过幅值-相位法确定胎面和胎侧是声学正贡献部件。为降低轮胎结构振动辐射噪声,在声学正贡献部件胎面和胎侧处引入聚氨酯类吸音材料,噪声分析结果表明,聚氨酯材料的使用能够有效地降低胎面和胎侧的振动加速度响应,降低轮胎的振动辐射噪声。

基于道路和台架的制动器振动噪声试验方法研究

介绍了汽车制动器振动噪声试验方法的研究状况,针对基于整车的道路试验和基于试验台的台架试验,从试验方法的特点及适用性、评价方法、具体试验操作程序、测试手段及数据分析与处理等方面对两种试验进行了阐述和对比分析,指出了制动器振动与噪声试验方法的发展趋势。

动力吸振器在降低车内路噪中的应用

通过整车的车内噪声测试和对轮胎的有限元分析，确定了车内后排噪声的根源（轮胎空腔共鸣噪声）及其频段。在此基础上，采用在车辆的簧下机件上安装一个与轮胎空腔模态频率相同相位相反的动力吸振器的方法，大幅度抵消了车轮在该频段上的振动，从而减小了车轮振动对轮胎空腔模态的激励，基本消除了轮胎的空腔共鸣噪声，改善了整车的NVH特性。

纯电动汽车车内结构路噪识别

纯电动汽车的噪声源和内部结构与内燃机汽车有着明显差异,由于电机总成噪声较低,使得纯电动汽车的车内路噪变得更加突出。对某款纯电动汽车在不同工况下的车内噪声进行频谱分析,在中低频范围内,结构路噪是车内噪声的主要原因。结合纯电动汽车车身及其板件的动态结构特性分析,识别出车内结构路噪的主要振动源和影响途径。研究结果可对纯电动汽车车内结构噪声的优化控制提供参考。