基于模糊PID控制的粉碎机转速和位置自适应控制研究

为提高粉碎机的控制性能,提出一种基于模糊PID控制的粉碎机转速和位置自适应控制算法。方法以粉碎机STM86步进电机控制为研究对象,构建粉碎机驱动电机数学模型,并结合PID控制和模糊控制设计基于模糊PID控制算法,以实现粉碎机的自适应控制。结果表明,模糊PID控制算法对粉碎机速度和位置控制的超调量分别为4.20%和0.13%,调节时间分别为0.21 s和0.02 s、平均跟随误差分别为0.02 mm和0.01 r/min;相较于PID控制、模糊滑模控制、模糊自抗干扰控制算法,模糊PID控制算法具有更低的超调量,更短的调节时间和更小的平均跟随误差。由此得出,模糊PID控制方法可实现更优异的粉碎机自适应控制,且具有一定的实际应用价值。

锤式破碎机冲击速率对青砂岩破碎效果及断裂能利用效率的影响

锤式破碎机冲击速率直接影响着岩石破碎效果,为研究锤头冲击速率对青砂岩破碎效果及断裂能利用效率的影响,结合物理试验与细观参数标定,建立了青砂岩宏观−细观力学响应关系,采用颗粒流程序分析了锤式破碎机不同冲击速率下青砂岩的应力链特点、损伤劣化特征、声发射及裂纹变化,并研究了断裂能利用效率。结果表明:①青砂岩在破碎过程中,破坏微单元内部以拉力链为主,破坏边缘以压力链为主,在未破坏微单元内部压力链与拉力链相互交叉成网状,拉力链引起裂纹扩展,最终破坏是压力链和拉力链共同作用的结果。②青砂岩破坏形态分为局部破坏、扩展破坏及加剧破坏阶段,破坏微单元数量分为快速增加、逐渐变缓及稳定阶段。冲击速率越大,破坏微单元数量稳定值增加幅度越大,且破坏微单元数量与冲击速率近似服从直线分布。③随着冲击速率的增加,青砂岩裂纹累计数量分为快速增加与稳定阶段。裂纹萌生阶段,以剪切裂纹为主,初始输入能量主要用于剪切裂纹的生成,而后拉伸裂纹所占的比例逐渐增加,且最终以拉伸裂纹为主。④青砂岩在破坏过程中,断裂能分为快速增加、逐渐变缓及稳定阶段。断裂能利用效率分为快速增加、缓慢增加及缓慢下降阶段,最大值为10.851%,并建立了断裂能利用效率与冲击速率的定量化关系。研究结果不仅从细观角度对青砂岩破碎效果及断裂能利用效率进行了初步探索,也可为锤式破碎机破碎过程中工艺参数的合理选择提供参考。

膜杂捆料多级破碎机设计与试验

针对棉田机收膜杂捆料中膜-土-秆分布不均、相互裹绕且体积过大,无法直接进行有效破碎的问题,通过分析膜杂捆料的破碎过程,确定了一种先破捆、再破碎的破碎方案,并设计了一种包含均匀喂料装置、直刀破捆装置、Y型甩刀破碎装置的膜杂捆料多级破碎机。以破碎刀辊转速、喂入速度、定刀数量作为主要影响因素,以残膜破碎合格率作为评价指标,进行三因素三水平试验,确定优化参数指标为试验在破碎刀辊转速1 125 r/min;喂入速度为0.012 m/s;定刀数量1个的因素水平下,此时膜杂捆料破碎合格率达到75.15%,满足后续加工工艺要求。该装置的研究对残膜资源化利用关键技术问题具有重要意义和应用价值。

水泥环破碎器矩形异形活塞密封性能分析

针对传统圆柱形液压活塞承载力不足问题,提出一种矩形异形活塞,研究其在不同工况下的密封性能。基于Abaqus软件建立异形活塞有限元模型,研究介质压力、密封间隙、活塞运动状态以及摩擦因数对密封性能的影响,并分析异形密封环不同位置处的应力分布和翻转情况。结果显示:静密封时,介质压力越大,密封环的最大Mises应力和最大接触应力越大;密封间隙越小,最大Mises应力与最大接触应力越大;相比静密封,内行程过程中最大Mises应力和最大接触应力都有明显增加,且随摩擦因数增加而增加,而外行程中最大Mises应力和最大接触应力相比静密封差异较小;各工况下应力最大值均出现在密封环圆弧段;在活塞运动过程中密封圈并未发生翻转,只是存在位置的平移情况。研究结果证明了异形活塞的可行性以及良好的密封性能,为活塞结构设计与优化提供了依据。

新型饲草揉碎机可靠性预测与分配的研究

试验针对新型饲草揉碎机工作过程中普遍存在关键零部件故障率较高且整机可靠性较低的问题,采用专家评分法对饲草揉碎机进行可靠性预测,改进综合因素法(IFM)进行可靠性分配。结果显示,饲草揉碎机可靠性预测值为0.668,无法满足我国饲草揉碎机可靠性标准要求。基于预测结果对可靠性进行重新分配,为转子与动力传动部分分配了较低的失效率权重、较高的可靠度;为揉碎机机体分配了较高的失效率权重、较低的可靠度。重新分配各子系统可靠度后,整机的可靠度为0.90259,满足饲草揉碎机系统可靠性要求。研究表明,研究可为饲草加工机械可靠性预测与分配提供方法参考。

一种饲料粉碎机自动化加工控制技术研究

针对传统锤片式饲料粉碎机存在粉碎能耗高和粉碎效果差,导致饲料生成率低的问题,提出一种基于神经网络的自适应PID粉碎机控制方法NN-PID。首先,确定神经网络结构和粉碎机相关参数;然后将神经网络算法输入至S函数中,通过MATLAB-Simulink图形化编程模块构建一个饲料粉碎机粉碎系统PID控制模型;最后通过仿真软件对构建的控制模型进行仿真验证。实验结果表明,在输入为R=1的阶跃信号时,通过该模型进行控制后,饲料粉碎机控制系统上升时间取值为0.662 s、峰值时间为0.987 s,最大超调量为0.044%,调整时间为1.447 s。相较于传统的T-PID模型和F-PID模型,该模型的控制准确性更高,稳定性和鲁棒性更强,在四个性能评价指标中的性能更为优越。由此说明,该模型可降低锤片式饲料粉碎机的粉碎能耗,提升粉碎效果和生产率,满足饲料粉碎机控制系统的自动化控制需求。

转炉钢渣处理设备安装分析

基于某炼钢厂钢渣处理现状、钢渣处理后的产品规格和指标,新建一条钢渣处理生产线。简要阐述钢渣处理生产线相关设备的构造及工作原理,并对钢渣处理选用的破碎机、棒磨机、磁选机等设备安装施工要点进行分析,为钢渣处理设备后续正常生产运行、维护保养打下基础。

齿辊破碎机产品粒度图像边缘检测算法的实验分析研究

产品粒度是齿辊破碎机的一个重要运行指标,其优劣直接关系整套生产系统运行的经济效益。精准、快捷的产品粒度检测方法能够为调整齿辊破碎机各项参数提供有效指导,提高生产系统的运行效率,实现矿产资源利用最大化。产品粒度图像边缘检测是利用计算机检测粒度的关键环节,以齿辊破碎机破碎后的石灰石产品为研究对象,对比Roberts、Prewitt、Sobel、Canny几种算子的检测结果,为后续齿辊破碎机产品粒度检测方法优选提供参考。

将军戈壁二矿2PLF100/300分级破碎机破碎工艺优化

针对将军戈壁二矿露天破碎站2PLF100/300分级破碎机调试期间出现的齿辊卡堵、电流保护、30~80 mm煤块产品粒度超限等问题,通过调节上下游设备联锁关系、调整齿辊间距、增设溜槽布料装置,使破碎系统工艺得到优化,同时延长了破碎齿板使用寿命,降低了30~80 mm煤块产品粒度超限率,提高了整体运行效率。

PFQ型破碎机转子设计和主轴分析

破碎机在矿山、建材、冶金、化工等领域应用广泛,转子是破碎机的核心部件。对PFQ型破碎机的转子进行了设计,确定了转子的关键参数。对PFQ型破碎机的主轴进行弯扭合成强度校核和刚度校核,并且进行疲劳强度分析和结构优化。通过优化,改善了局部应力集中情况,同时使主轴质量减小11.3%。

基于RCM的破碎机维护方案设计

针对目前破碎机维修方式以事后维修为主、事前维护不足,造成设备故障率高、寿命缩短、维修成本大等问题,迫切需要制定科学的维护方案。RCM(以可靠性为中心的维护)通过识别关键设备,分析设备失效及影响,应用逻辑决断选择维护策略,再形成维护计划,可以有效提高设备的可靠性。通过方案实施,破碎机故障率、故障时长分别较同期降低了40.39%、45.63%,破碎机备件费用较同期节约32.15万元;同时有效提高了生产的连续性,降低了投入。

破碎机智能脂润滑电控系统的设计与测试

为了提升破碎机轴承的注油效率及设备的可靠性,设计了一种基于PLC处理器的破碎机智能脂润滑电控系统,可以实现轴承定时、定点、定量润滑的手动和自动控制,且多次模拟测试均运行正常。

美卓HP800圆锥破碎机常见故障及处理方法

针对美卓HP800圆锥破碎机常见故障进行了全面、深入的研究,包括机械、液压和电控系统的故障类型,并依据多学科理论如轴承学、流体力学和电子工程,结合实际操作经验,提出了一系列具有针对性和高实用性的解决方案。这些措施有效减少了设备的停机时间,显著提高了整体系统的可靠性和效率,为设备生产的稳定性提供了科学依据,有助于推动相关企业和技术人员在设备管理和维护方面达到更高的工作水平,对矿山设备管理和维护实践具有重要参考价值。

基于ANSYS的锤式破碎机关键参数及仿真应用研究

针对实际应用中锤式破碎机存在部件磨损大、结构体积大、生产效率低、资源浪费多的缺点,基于ANSYS仿真软件对锤式破碎机进行仿真分析,设置合理参数,优化设计方案,通过在实际的应用,结果表明:基于ANSYS的锤式破碎机粉碎的出料粒径小于30mm,处理量在500t/h的排料量可以增强破碎效果,并可以通过增加倒圆角或改变锤头形状来减少机器磨耗。

秸秆双轴撕碎机的结构及应用

秸秆双轴撕碎机具有低转速、大扭矩的特点,可大幅降低扬尘、减少人工,设备运行稳定可靠;碎草合格率高,草片分丝帚化明显;设备使用液压驱动配备自动控制,性能可显著提高。

烧结单辊破碎装置问题分析和改进措施

罗源闽光炼铁厂2台200 m^(2)烧结投产以来,烧结单辊破碎装置频繁出现导料槽磨穿、单辊破碎机损坏等现象。通过对单辊破碎装置存在的问题进行分析,对烧结单辊导料槽的结构型式、单辊破碎机和篦板的选材等进行了一系列优化设计,烧结单辊破碎装置寿命短、故障率高等问题得到了有效改善,保证了烧结机的稳定运行。

煤焦化破碎机安装质量控制要点

破碎机是煤焦化企业配煤炼焦的主要煤焦化设备之一,为确保高质量和高效率的生产运营,煤焦化企业必须重视破碎机的安装,保障破碎机的安装质量,确保破碎机的正常运转,规避和减少各类故障的发生。本文简述了破碎机的结构,对破碎机的安装技术进行详细论述,提炼出破碎机的安装质量控制要点,期望能为现场安装起到参考作用。

红柳林煤矿单驱分级破碎机的改造及应用

针对红柳林煤矿2PLF80/300单驱顺槽破碎机在检修时存在破碎机移出和复位耗费时间长、需要大量人力成本、存在一定的安全隐患等问题,结合现场实际情况,通过分析问题,提出对该破碎机的优化升级改造方案。生产实践表明:优化升级后的破碎机实现了“一键行走”,破碎机运行平稳可靠,整机性能达到最优状态,经济效益得到了显著提高。

基于有限元模型的煤矿破碎机锤头磨损检测

在破碎机破碎过程中,颗粒会撞击转子导致破碎机锤头磨损。锤头的磨损会影响转子的动态平衡。因此提出了一种基于有限元模型的煤矿破碎机锤头磨损检测方法。通过建立有限元模型,将破碎机锤头作为关键部件,对破碎过程进行模拟。根据锤头的位移情况和运动轨迹,在不同比例系数下确定单位受力,借助多层神经网络建立检测函数来获取锤头磨损节点的最佳输出结果。该方法在不可作用因素下均能准确检测,具有实际应用价值。

选矿厂关键设备在线监测系统设计与应用

选矿厂关键设备是指在选矿流程工序中的单一关键设备,它具有负荷高、出故障影响大、对产品质量能起决定作用等特点。因此,在选矿生产过程中,对关键设备应该重点关注,在管理上应该设立明显的标牌,说明设备连续安全运行天数,维护实行专机、专责制,在技术上加强在线监测系统的开发。本文针对选矿厂常用的关键设备如破碎机、精选柱等提出了一些在线监测的手段,以防止设备出现异常时损失扩大化,提高选矿过程的工艺参数指标。