皮尔格冷轧管机轧制过程工艺优化

针对高速皮尔格冷轧管机轧制过程中轧制力波动及峰值大的问题,基于有限元仿真的方法,提出皮尔格冷轧工艺优化方案。首先,以316L不锈钢为研究对象,建立皮尔格冷轧管机冷轧过程三维有限元模型,分析了皮尔格冷轧管机轧制过程管坯外径与轧制力变化;其次,系统分析了皮尔格冷轧的轧制过程中送进量、管坯转动角度及辊缝间隙等工艺参数对轧制力的影响;最后,优选合理工艺参数,降低轧制力峰值及波动量。研究结果表明:316L不锈钢管坯在进入压下段后,轧制力及管坯轧制应力急剧增大;正反行程轧制力峰值及轧制力波动量随送进量增加而增大;当回转角度增大时,正行程轧制力峰值逐渐减小,而反行程轧制力峰值则先减小后增大,波动量在保持稳定后急剧增大;当辊缝间隙过大时,轧制力峰值呈现先增大后减小的变化趋势,前后行程轧制力波动量趋于稳定;当正行程送进量为6 mm,反行程送进量为1.5 mm,回转角度为55°,辊缝间隙为2 mm时,轧制力峰值降低23%,波动量减小至100 kN。

冷轧总变形量、卷取温度对SPHC钢力学性能的影响

以CSP工艺在不同卷取温度下生产的SPHC冷轧基板为实验材料,采用不同的冷轧总变形量进行冷轧并退火,通过单向拉伸实验对不同工艺条件下的基本成形性能指标(r值、n值)和力学性能指标(屈服强度、抗拉强度、伸长率)进行测定。通过对比分析发现,当卷取温度为600℃、冷轧压下量为70%时,SPHC退火后会得到良好的力学性能和优异的冲压性能。

铝/钢复合管轧制开裂的原因分析

对影响铝/钢复合管冷轧开裂的因素进行了研究,从轧制的加工率、送进量及润滑剂三方面对复合管开裂的影响进行了分析。在润滑剂确定的情况下,导致轧制开裂的主要因素有两个:管材的相对壁厚越薄,越易开裂;管材的外径小于轧辊直径,管材容易开裂。选择合适的润滑剂和送进量,可以避免轧制开裂。

生产工艺对65Mn冷轧钢带组织性能的影响

对不同生产工艺下冷轧态及退火态65Mn钢带的组织和退火态钢带的力学性能进行了分析。未经退火的65Mn钢冷轧时,珠光体组织以弯曲变形为主,随着总变形率的增加,珠光体弯曲变形减少,片层细化变形成为主要变形方式;经预退火的65Mn钢冷轧时,珠光体组织变形均以细化变形为主。采用原料经预退火后再进行冷轧的工艺生产的65Mn退火钢带组织均匀,力学性能稳定,塑性较好。

铸坯洁净度系统控制工艺应用研究

针对单一工艺流程难以全面控制铸坯洁净度的问题,鞍钢股份有限公司炼钢总厂提出了洁净钢生产过程中全流程系统控制铸坯洁净度的工艺原理及路线,全流程系统控制技术包括降低转炉碳氧积、提高RH精炼效率能够抑制内生夹杂的产生;采取滑板挡渣工艺、大罐下渣检测工艺以及钢包浇铸密封优化措施能够降低外来夹杂数量从而减轻后道工序处理夹杂物的压力;采用结晶器电磁搅拌工艺能够促进钢水中夹杂物的碰撞使其迅速长大并上浮排出。采用该系统控制技术后,冷轧缺陷率由1.96%降至1.30%。

加工工艺对高弹高强钛合金弹性模量的影响

对影响高弹高强钛合金 (Ti Al Mo V Fe B)弹性模量的因素进行了研究。在精确的配料情况下 ,选择适宜的冷轧加工工艺制度和热处理制度 ,是改善弹性模量的关键。

冷轧工艺对C17410铍钴铜合金组织性能的影响

研究了C17410铍钴铜合金热轧带坯在冷轧过程中不同冷轧加工率对合金显微组织和力学性能的影响,并分析合金冷加工变形机理。结果表明,热轧带坯经过20%冷轧,合金晶内产生了大量弥散分布的位错、位错胞和位错带,加工硬化作用显著,使合金的强度、硬度明显增大而伸长率急剧下降;当加工率为40%时,位错胞数量增多,且孪晶和位错、位错胞相互作用,使硬度和抗拉强度持续增大,伸长率明显下降;当加工率增大到60%时,合金中形成了较多的纤维带;当加工率大于80%时,位错密度增大并形成较多相互交叉的切变带,使晶粒明显细化。经过冷轧加工,材料的抗拉强度和硬度分别由热轧态的347 MPa和121HV升高至冷轧加工率95%时的631 MPa和211HV,伸长率则由36.1%降低至7.4%。

3003铝合金材料制耳率的控制

通过对比成分、终轧温度、中间退火前冷轧总加工率、中间退火制度四个因素对3003制耳率的影响,确定了一条合理的工艺路线,稳定地将3003材料的制耳率控制在3%以下,生产出满足用户使用要求的产品。

冷轧工艺对2A96铝锂合金组织和力学性能的影响

研究了冷轧总变形率和道次变形率对2A96铝锂合金力学性能与组织的影响。研究结果表明,2A96铝锂合金随着冷轧总变形率增加,冷轧态强度升高,塑性下降,T6态强度先升高后降低,塑性基本保持不变;随着道次变形率增加,冷轧态和T6态力学性能和组织均无明显变化。

5182罐盖料中Mg元素对成品盖耐压的影响

通过5182合金罐盖料的四种试验,验证出通过提高冷轧总加工率的途径是无法提高其烘烤性能和成品盖耐压强度。但通过提高Mg元素的含量,能够明显提高盖料的烘烤性能和成品盖耐压强度,同时摸索出了影响5182罐盖料成品盖耐压强度的主要因素。

超薄食品级DR材镀锡板生产工艺研究

退火工艺及二次冷轧工艺是生产超薄规格食品级DR材镀锡板的关键控制技术。通过试验对比分析了不同一轧厚度、不同退火目标硬度和不同二次冷轧压下率工艺条件下所得产品的性能指标。认为采用了T3(57HR3OT)硬度退火工艺+26. 20%二次冷轧压下率工艺模式生产0. 14 mm厚的DR9类产品,生产难度小、成本低。同时研究确定了780℃+220 mm/min为生产该类产品的最佳连退工艺。

保证钢管延伸率的冷轧参数确定

研究了在XΠT冷轧管机上轧制奥氏体类不锈钢工艺参数对延伸率的影响。减径率是影响钢管延伸率的主要工艺参数。

镜面用铝合金板带材冷轧工艺研究

详细叙述了冷轧机生产镜面铝的轧辊磨削工艺和轧制加工工艺。重点介绍了轧制过程中,工艺润滑、道次加工率以及轧制速度等工艺参数对镜面铝表面质量的影响。研究出一套专门生产镜面铝的生产工艺,满足工业生产条件下镜面铝产品的稳定产出。

高精度超宽50钢冷轧钢带的开发

根据客户对规格为0.36 mm×1250 mm高精度超宽50钢冷轧钢带技术质量要求,为进一步提高其厚度精度、板形质量及表面质量,解决客户在使用过程中出现的厚度波动大、板形质量差、表面质量差等方面的问题,通过采取优化冷轧基料的化学成分及物理性能,优化酸洗工艺,调整冷轧总压下率、优化轧机工艺润滑系统及退火工艺参数等措施,成功开发出了高精度超宽50钢冷轧钢带。

生产工艺对65Mn冷轧钢带力学性能的影响

65Mn经热处理后综合力学性能优越，其冷轧钢带用途广泛，如可制造弹簧、锯片。通过对65Mn经过不同程度的冷变形后的冷轧硬态及退火态钢带的力学性能进行研究，确定了其力学性能随冷轧总变形率变化的规律。采用65Mn原料经预退火后再进行冷轧的工艺生产的退火钢带组织均匀，力学性能稳定，塑性较好。

普碳钢超大总压下量可逆冷轧工艺技术及生产实践

针对目前我国部分钢企由于现有工艺装备投产较早、技术落后、机组能力不足,只能采取中间退火+二轧程工艺生产0.12~0.15mm薄规格冷轧产品,生产成本增加、周转周期长,不能灵活应对复杂多变的冷轧市场需求的状况,开发了普碳钢单轧程可以实现95%以上超大总压下量的单机架六辊可逆冷轧机组。结合国内新投产的某1150mm单机架六辊可逆冷轧机组的稳定规模化生产实践,阐述了机组工艺设备选型、主要工艺技术参数配置和生产需解决的核心关键技术难点,同时列举了几种市场需求量大、附加值高的薄规格冷轧产品的现场实际生产工艺参数,以说明该机组的实际应用效果。

生产工艺对65Mn冷轧宽钢带力学性能的影响

65Mn经热处理后综合力学性能优越,其冷轧钢带用途广泛,可制造弹簧、锯片等。为确定65Mn冷轧宽钢带力学性能随冷轧总变形率变化的规律,对经过不同程度的冷轧后的65Mn冷轧硬态及退火态宽钢带的力学性能进行了研究,研究得出的规律可用于对65Mn冷轧宽钢带力学性能进行预测及指导生产实践。采用65Mn原料经预退火后再进行冷轧的工艺生产的退火宽钢带力学性能稳定,塑性较好。