基于Moldflow的汽车外饰件注塑模拟与成型缺陷分析

以汽车外饰件格栅装饰条为研究对象,利用Moldflow软件,对其注射成型过程进行模拟,针对分析结果,预测可能出现的成型缺陷并提出相应的优化措施,最后将结果应用于该格栅装饰条的模具型腔设计。经验证表明:Moldflow在设计阶段可以找出未来产品可能出现的缺陷,通过优化产品结构、模具设计和注塑工艺参数,提高一次试模成功率,从而降低生产成本,提高生产效率。

基于Moldflow和Taguchi方法的汽车长饰条工艺参数优化

运用Moldflow软件,结合Taguchi方法,分析在注塑过程中模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间对汽车长饰条变形量的影响。通过四因素三水平的正交试验,得出模具温度为70、熔体温度为260、保压压力为注射压力的80%、保压时间为10s是最佳注射工艺参数。优化后翘曲变形量为1.214mm,比优化前降低了37个百分点。经过试模,得到了高达93%以上的尺寸合格率。

非道路柴油机缸筒芯的快速改型工艺

在柴油机缸体新产品的开发过程中,往往使用模具造型(芯)、无模数字化精密成形技术切削成形、喷墨3D打印成形等方法先制造砂型,再将金属液浇注入砂型中形成铸件,但是上述制备砂型的方法有的造型周期长、有的砂型制造成本高。因此,本文研究了一种快速改型方法,将原有砂型改造成为可以再次用于缸体新产品生产的新砂型,使缸体新产品开发过程中砂型制造成本降低39.2%,具有较好的推广应用价值。

用于轿车车门内饰板的ABS/PC共混物注塑工艺研究

针对轿车车门内饰板的结构特点,根据丙烯晴-丁二烯-苯乙烯(ABS)/聚碳酸酯(PC)共混物在注射成型过程中所显示的特性,采用正交试验法,选用了合理的注塑工艺参数,解决了车门内饰板注塑生产过程中易产生缺料、亮斑、变形、开裂等缺陷,提高了制品的合格率。

水平浮动切边模的设计

在冲压件生产中,切边工序作为拉伸件的必要工序被广泛采用。水平切边是利用凹凸模刃口间的水平相对运动,完成拉伸件凸缘边水平剪切的工艺过程。通过某不锈钢托盘拉伸件凸缘边的水平切边实例,介绍水平浮动切边模的基本设计方法。

基于MPI汽车内装饰板注塑模优化设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行汽车内饰件的注塑模具设计,创建了汽车前立柱饰盖的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中填充流动分析、冷却分析的模拟,得到了最佳浇口位置,获取了型腔中的气穴分布,调整优化了汽车前立柱饰盖注塑模具结构,并通过实践证明,该模具结构独特,运动灵活可靠,制品质量满足使用要求。

汽车B柱外饰板三色注塑模具设计

以三色产品汽车B柱外饰板为例,在传统的三色注塑模基础上,采用创新性思维,采用了单腔双色成型+旋转双色成型的组合方式进行模具设计,减少了一套动模,自动化生产效率高,大大降低了模具成本和人工成本.

红旗轿车装饰板左右支柱注射成型过程

借用塑料模ＣＡＥ分析软件Ｃ－ＭＯＬＤ分析了红旗轿车装饰板左右支柱在成型过程中和实际装车中所遇到的问题及其原因，并提出相应的解决办法。

笔记本计算机转轴注塑件浇口修整模具的设计

分析了笔记本计算机转轴注塑件浇口位置存在飞边的问题。针对这一问题,基于效率和制件质量两方面因素,设计了一套转轴注塑件浇口修整模具。对这一修整模具的结构尺寸和工作原理进行了介绍,应用修整模具进行飞边修整试切,确认效果良好。应用笔记本计算机转轴注塑件浇口修整模具,可以节约成本,提高生产效率。

车架纵梁切边冲孔模设计

通过车架纵梁切边冲孔模设计,实现了一副模具冲出几种车架产品,解决了汽车类特大型厚板切边冲孔模设计上的难点,提供了类似模具的设计方法和思路。

基于正交试验的PP车门内饰板注塑工艺参数优化

采用正交试验方法,利用Moldflow分析软件对汽车车门内饰板进行注塑成型模拟,分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等对注塑件翘曲变形的影响,找出了可以降低车门内饰板翘曲变形量的最佳工艺参数,并通过实际生产验证了所选工艺参数的正确性。当模具温度为35℃、保压时间为18 s、保压压力为60MPa、熔体温度为220℃、注射时间为7 s时,车门内饰板的翘曲变形量最小,Moldflow软件模拟出的最小值为8.33 mm;而采用优选工艺参数进行实际注塑得到的车门内饰板翘曲变形量为8.85 mm,与模拟结果基本吻合。

皮带罩冲压工艺及模具设计

通过对皮带罩零件的冲压工艺进行了分析,确定了合理的工艺方案。介绍了拉深模的设计,分析了拉深时零件顶部圆角产生拉裂的原因。提出了解决零件拉裂的措施。通过热处理提高了模具的使用寿命,降低了生产成本。

切筋工序产品裂纹问题研究及其改善措施

在集成电路封装过程中,塑封体裂纹是塑料封装产品最大的质量隐患,通过分析切筋工艺过程中的各种因素,如:封装条带有溢料、未填充、封偏、框架变形、定位孔变形等异常,设备吸尘系统、模具刀具、切筋凹模卸料不畅等的设备模具异常,以及掉入模具的异物等因素,导致塑封体受力不平衡而产生裂纹现象,提出了避免产生塑封体裂纹的各种改善措施,将产品裂纹发生的几率降至最低。

车门内饰板优化分析及模具设计

利用CAE分析软件Moldex3D先找出整个设计是否存在缺陷,为了增加优化效率,采用田口实验设计法规划控制因子与配置。L9(34)直交表来求得成型条件的最佳化参数组别,观察结果并找出最佳成型条件,以降低成型后所发生的体积收缩率以及翘曲位移量。由S/N因子反应表可看出对于Z轴变形量在塑料温度209℃、保压时间11.025 s、冷却时间17.85 s时较优良。Z轴的翘曲从1.64 mm降低到1.04 mm,整体改善了36.5%,最终根据优化结果进行了模具设计。

汽车A柱装饰条带金属嵌件包胶注塑模具设计

通过对汽车A柱装饰条零件特性进行分析,讨论了带金属嵌件且需二次包胶注塑的模具设计与注塑成型要点。浇注系统基于Moldflow分析,优化设计了浇口排布及浇口结构。针对金属嵌件包胶注塑的嵌件定位及顶出方式,采用"筋柱+勾形扁顶"等特殊结构,确保了产品质量,提高了注塑生产的稳定性。

铝合金车身窗框亮条翻边圆角不均匀缺陷解决方案

铝合金车身窗框亮条端头形状复杂,外形尺寸约为1 000 mm×30 mm,厚度约1 mm,沿宽度方向截面较窄,为复杂的变曲率凸截面,翻边后易出现圆角不均匀缺陷,影响表面质量.通过模拟和试验研究发现,随着凹模圆角半径的减小,亮条产品圆角不均匀缺陷得到一定程度的改善,但尚未达到理想指标.基于这一结论,提出了变圆角半径凹模解决方案及对应的凹模设计流程.模拟和试验研究表明:按照设计流程合理规划凹模圆角半径,采用凹模脊部圆角半径较小,向两侧逐渐增大的方式,减小了翻边后亮条产品不同截面圆角半径的极差值和方差值,达到了产品理想指标.

旋翼电铸片电镀工艺的研究

阐述了旋翼电铸片电镀工艺。通过对不同工艺的电铸片内应力、抗拉强度、硬度和延伸率的对比分析,选择了氨基磺酸盐电铸镍工艺,并对温度、电流密度、pH值和氯离子等影响应力的因素进行了研究。

大型自航耙吸式挖泥船深水防波堤堤心砂抛填及理坡成型施工应用

以大型吹填工程斯里兰卡科伦坡港口城发展项目为背景,介绍了大型自航耙吸式挖泥船实施深水防波堤堤心砂抛填及理坡的施工过程及操作要领,开创了大型自航耙吸船在无遮蔽开敞海域单船独立完成深水防波堤堤心砂的抛填及理坡一次性成型的先例。论文对此施工工艺的前期准备、施工过程、质量控制及成果等过程进行了系统性的总结和探讨。

ABS/PC共混物车门内饰板注塑工艺参数设计

针对使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/聚碳酸酯共混物制备的轿车车门内饰板在注塑成型过程中容易出现翘曲变形量过大的问题,采用正交试验方法,利用Autodesk Moldflow软件对内饰板进行注塑成型模拟,分析了塑化温度、模具温度、保压压力和保压时间等对内饰板翘曲变形的影响机理和规律,并确定了内饰板的最佳工艺参数。结果表明:注塑的最佳工艺参数是塑化温度为220℃,模具温度为80℃,保压压力为60 MPa,保压时间为35 s。采用最佳工艺参数进行注塑成型验证,发现车门内饰板的翘曲变形量显著下降,翘曲变形量平均值从14.56 mm降至8.02 mm。

汽车饰件产品IML技术应用研究

IML技术即将汽车外观、内饰元件等多个部位制造成一个整体,可以提高汽车产品的质量和生产效率。文章分析IML技术的原理、特点和应用情况,通过案例分析,研究汽车饰件产品的IML技术应用现状及其未来发展趋势。