身管内膛复合镀铬层的组织退化特征

研究了某型号身管后膛射击后复合镀铬层(由顶层的高收缩性铬和底层的低收缩性铬组成)的组织及显微硬度退化特征。结果显示:经3000发射击后,复合镀铬层沿着涂层厚度方向呈现梯度性再结晶,其组织由射击前的柱状晶粒团簇逐渐转变成等轴晶粒团簇,这导致镀铬层的硬度梯度分布;高收缩性铬层的表层晶粒成长最大,其相应的硬度由初始的960HV左右急剧下降到330HV左右。另外,高收缩性铬层许多短小的镶嵌微裂纹消失,而且一些穿透镀铬层的主裂纹形成并扩展到基体。根据服役条件下镀铬层的组织及性能退化特征,调整优化镀铬层的组织或许能有效地延长身管内膛镀铬层的寿命。

09CuPTiRE尖角矩管裂缝原因分析

对０９ＣｕＰＴｉＲＥ尖角矩管裂缝进行了分析，结果表明，矩管内壁存在较深的微裂纹及晶界上存在磷的偏析是导致管子焊后开裂的主要原因。提出了预防措施。

基于模态分离的圆管裂纹超声导波无损检测

针对传统的导波检测信号处理方法对微小缺陷不敏感的问题,利用轴对称导波在遇到不对称结构时会转换为弯曲模态的特性,基于不同模态其振动幅值和相位也不同的原理,通过对混合模态数据进行特征匹配实现对混合数据的分类,进而将各模态的数据分离;以某一特定参数的圆管为例,通过有限元仿真对此方法进行验证。试验结果表明,回波信号中的各弯曲模态都能够被很好的提取,利用分离出来的模态数据能够很好地判定空心圆管中缺陷的存在性和轴向位置,表明该方法能够对圆管中存在的微小缺陷进行检测和定位,为传统线性超声导波检测微小缺陷提供了新的方法。

镍钛合金管激光切割热影响区域中微裂纹分析

镍钛管材激光切割制作植入医疗器械,在激光切割参数一定的情况下,合理的激光入刀口位置选择是提高产品质量、避免产品产生微裂纹的重要途径。采用扫描电镜、金相显微镜检验等方法检测产品不同位置的激光切割入刀口。结果表明,在满足产品设计结构要求情况下,合理选择激光切割入刀口,即避开产品变形量大的区域,可有效控制热影响区微裂纹扩展,降低产品断裂风险。

某电厂锅炉末级过热器爆管原因分析

通过宏观检查、金相检验、拉伸试验对某电厂末级过热器T23爆管原因进行分析。分析结果表明,该管材爆口呈长时过热特征,材质符合标准要求,但金相组织严重老化,爆口附近管段的抗拉强度明显低于ASME标准的技术要求。综上所述,该末级过热器管因长期超温运行,导致其蠕变速度加快,管径胀粗,组织老化,产生蠕变孔洞、蠕变微裂纹,微裂纹逐步扩展,最后导致整个管材断裂。

局部感应加热对高强钢方管二次辊压成形的影响

本文通过对高强钢方管角部进行局部感应加热,提高其弯角区域的成形性能,降低其变形抗力,由此在不影响非变形区域组织性能的前提下,获得所需方管的截面尺寸和组织性能.在热辊压过程中,坯料在没有模具限制的方管角部外侧邻近区域发生堆积,且随着加热温度上升,角部外侧金属堆积更明显.同时,在方管内角表层出现显微裂纹恶化,裂纹以树枝状生长.热辊压成形后的残余温度会产生一个自回火过程,能够明显降低残余应力,且随着温度的升高,残余应力降低的幅度变大.当加热温度在650℃以上时,自回火对残余应力的影响大于宏观裂纹的扩展能力,起主导作用,且压扁过程中压下量超过方管对角线长度2/3时也不会产生裂纹.