凌钢1^(#)烧结机提高烧结矿转鼓强度生产实践

介绍了2021年以来凌钢第二炼铁厂1^(#)烧结机为了提高烧结矿转鼓强度而进行的系列生产实践。结果表明,采用厚料层烧结、实行生产参数标准化控制、强化热风烧结作用、提高混合料布料精度、提高机前混合料温度等措施可有效提高烧结矿转鼓强度,满足高炉的生产需要。

石灰石转鼓强度测定方法与应用

石灰石的转鼓强度表示石灰石抵抗冲击和摩擦的能力,本文主要介绍一种石灰石转鼓强度的测定新方法及其在石灰生产中的应用。通过测定石灰石的转鼓强度可以来判断该种石灰石是否易碎,进而可判断它是否适合用作窑炉煅烧的原料。

基于烧结状态与集成学习的烧结矿转鼓强度预测

鉴于影响烧结转鼓因素较多,难精准预测的问题,将数据分析与现场经验结合,提出了一种基于烧结状态与集成学习的烧结矿转鼓强度自适应预测模型。该模型首先通过数据收集整合、异常数据识别与缺失数据处理等数据预处理过程,获取高质量烧结矿转鼓强度预测数据集合;再采用Boruta算法结合Pearson线性、XGBoost非线性相关性分析选择转鼓强度预测模型输入特征,避免了模型输入特征的不完整性;最后采用5种不同机器学习算法构建转鼓强度集成学习预测模型,各子模型预测结果权重可根据烧结生产实际情况进行自适应更新。结合现场生产实践与烧结历史数据分析,通过烧结终点温度与主管负压对烧结状态进行区分,在误差范围为0.5%时,转鼓强度的预测命中率在90%以上。

烧结固体燃料最佳粒度的研究

不同的固体燃料粒度,导致炭粒燃烧速度发生变化,会直接影响铁矿石烧结的矿化过程。在实验室条件下,运用"混料回归试验设计方法"的"单形格子设计",采用烧结杯试验及烧结矿矿物结构分析方法,得到了不同焦粉粒度与铁矿烧结重要指标间的定量关系,并就优化后的燃料粒度对烧结矿冷强度及生产率指标改善的效果进行了验证。结果表明:通过优化焦粉粒度组成,可满足烧结生产对各项指标的侧重要求,对降低烧结固体燃耗,提高烧结矿产质量具有指导意义。

用块铁矿作烧结铺底料的试验研究

用纽曼铁矿和海南铁矿作铺底料的烧结杯试验表明 :两种块矿替代烧结矿作铺底料都有利于提高烧结生产率 ,降低烧结能耗 ,改善烧结矿强度和低温还原粉化指标 ,后者效果更显著 .在烧结过程中 ,两种块矿铺底料不发生爆裂 。

积极开发低硅烧结技术

阐述了开发低硅烧结技术的意义。介绍了低硅烧结矿的特点、生产状况及在高炉上的应用效果 ,并提出了实现低硅烧结应采取的工艺措施及今后的研究方向。

配加FMG粉烧结矿微观力学性能研究

针对国内烧结厂越来越多地使用FMG粉的现状,采用不同FMG粉配比和燃料比进行烧结杯试验,在烧结饼三个不同高度上取样,开展显微硬度、显微裂纹等微观力学性能研究,分析了影响烧结矿微观力学性能的各种因素,讨论了微观力学性能与转鼓强度之间的关系。在此基础上,提出了改进配加FMG粉烧结矿强度的措施。

新兴铸管公司高铁低硅烧结实践

新兴铸管公司为了实施精料方针,为高炉经济技术指标的持续进步创造条件,对高铁低硅烧结进行了探索。通过优化原料结构、提高生石灰质量、实施厚料层烧结、提高烧结矿碱度、适当增加配碳量、延长烧结时间等一系列措施,在保证烧结矿强度的前提下,使烧结矿SiO2含量降到了4.0%左右。

安钢烧结厂提高烧结矿强度的措施

安钢360m2烧结机投入正式运行后,烧结矿转鼓指数控制水平较低,且波动较大,远不能满足2200m3高炉冶炼对烧结矿强度的要求,为达到公司提出的烧结矿强度目标,进行了提高烧结矿强度的工艺技术研究,烧结矿强度大幅度改善,转鼓指数达到80%以上,最高月份达到83.89%,满足了大高炉冶炼对烧结矿强度的要求。

加拿大镜铁精矿烧结试验研究

研究了不同加拿大镜铁精矿配比对烧结生产指标、烧结矿理化性能及矿相显微结构的影响。结果表明,当加拿大镜铁精矿配比不超过15%时,对生产指标及烧结矿质量影响较小;当加拿大镜铁精矿配比达到20%时,各项生产指标急剧恶化,烧结矿转鼓强度降低。

烧结生产配加扬迪矿实验研究

对烧结生产配加扬迪矿的可行性进行了实验室实验和生产试验研究。实验室实验表明,在本钢现有生产原料和技术条件下,用扬迪粉替代巴西粉进行烧结生产是可行的,但煤耗比替代前增加3.5kg/t,转鼓强度降低1.22个百分点,烧结矿品位下降0.15个百分点。

济钢烧结矿的自动化检验

分析了济钢烧结矿现有检验工艺及存在的问题 ,针对检验工艺过程提出了自动化改造方案 ,该系统设备简单、造价低、检测数据直观、快捷、连续、精确 。

提高烧结矿转鼓强度的生产实践

鞍钢西区烧结投产以来,烧结矿的转鼓强度始终较低,不能满足大高炉的生产需要,通过对影响烧结矿转鼓强度的主要因素分析,采取优化配矿,加强生产操作等措施,使烧结矿的强度大幅度提高,转鼓强度达到83%。

高品位攀精矿烧结试验研究

针对攀钢钒钛磁铁精矿品位提高的情况,在实验室进行了高品位攀精矿烧结试验研究。结果表明,高品位攀精矿烧结性能较差,对烧结矿转鼓强度、成品率及冶金性能有不利影响。采用适当提高混合料水分和配碳量,提高料层高度、提高碱度、铁精矿预先制粒、返矿预润湿等技术措施,均可以有效地强化高攀精烧结过程,改善高攀精烧结矿的矿物组成和结构,从而提高烧结矿的转鼓强度和成品率,改善其冶金性能。采用高品位攀精矿替代进口矿烧结是可行的。

杭钢烧结矿转鼓强度下降的原因及对策

从原料结构变化和操作制度上分析了杭钢近半年来烧结矿转鼓强度下降的主要原因,并提出了确保烧结矿强度应该采取的措施。

太钢全精矿烧结经济技术指标改善

太钢全精矿烧结使用的含铁原料粒度极细,特别是袁粉小于0.045 mm的含量超过了98%,烧结混合料制粒球少,导致混合料制粒效果变差,烧结料层透气性降低,带来烧结产、质量变差问题。通过开展改善混合料制粒效果、高比例配加生石灰、强化终点温度控制均衡性和设备优化改造等改善措施的开展,解决了全精矿烧结料层透气性差和烧结矿质量降低的问题,烧结矿质量稳中有升,2015年烧结矿转鼓强度完成77.91%,5~10 mm粒级的含量（质量分数）为17.38%,〈5 mm粒级的为5.49%,能满足高炉冶炼需求。

烧结矿物理指标下降原因分析及控制措施

鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司烧结生产由于含铁原料中褐铁矿和巴西铁精矿比例逐渐增加,及大量使用高Al2O3含量的进口粉矿,导致烧结矿准粉末含量升高,转鼓强度下降,平均粒径减小。通过采取增加燃料配比,合理控制烧结矿FeO含量及强化混合料制粒等措施,使得烧结矿物理指标下降趋势得到了有效遏制。

印尼矿烧结性能试验研究

通过对印尼矿物化性能的分析,综合印尼矿化学成分和粒度组成可以看出,印尼矿是一种铁品位较低,二氧化硅、氧化铝含量高,有害杂质含量相对较高,粒度较粗的铁粉矿。在基准配矿条件下,分别进行了印尼矿代替国内鄂精矿和高铁粉矿的烧结试验。结果表明,在试验条件下,依次配用5%,10%,15%的印尼矿代替国内鄂精矿和高铁粉矿,烧结速度、利用系数明显上升,但烧结矿转鼓强度降低,固体燃耗增加。印尼矿配比为10%时,固体燃料配比在3.8%~3.9%为宜。印尼矿只能作为一种杂矿使用,其配比控制在10%以内,对烧结矿质量影响不大。

用海南矿作烧结铺底料的研究

在实验室进行了海南铁矿作铺底料的烧结杯试验。结果表明 :用海南铁矿替代烧结矿作铺底料有利于提高烧结生产率 ,降低烧结能耗 ,还能改善烧结矿强度和低温还原粉化指标。在烧结过程中 ,海南矿铺底料不发生爆裂 。

生石灰高温性能检测方法及其应用

为弥补现有方法对生石灰高温反应性评价不够全面这一缺陷,本文设计了对鞍钢常用生石灰高温反应性能进行检测的方法,依靠测定生石灰与铁矿石标准试样的开始反应温度来评价生石灰的高温反应性,并通过烧结杯试验对检测结果进行验证,结果表明:生石灰1的低温活性度最高,生石灰3次之;生石灰3的高温反应性最强,生石灰1最差;在配比相同时,生石灰1的低温制粒特性略优于生石灰3;配加生石灰3的烧结固体燃耗低于配加生石灰1的;配加生石灰3的烧结利用系数、烧结矿转鼓强度和成品率均高于配加生石灰1的;在试验配比范围内,综合考虑生石灰低温和高温指标,生石灰3优于生石灰1。