基于熔池图像的304不锈钢焊管氩弧焊钨针损耗检测

钨极氩弧焊(TIG焊)是目前大部分不锈钢焊管制管企业采用的焊接工艺。该种工艺通常使用钨针作为电极材料,正常的钨针顶部一般为尖锥形,而随着焊接的进行,钨针针尖会逐渐产生烧损,烧损后的钨针会对焊缝的成型造成极大的影响,极易产生焊洞、咬边、漏焊等缺陷。该文通过分析氩弧焊焊接图像中的熔池轮廓模型及图像信息,发现熔池宽度与焊接电流、钨针损耗之间的联系,提出一种基于熔池轮廓的钨针损耗检测方法,通过实验证明,该文所提出的通过熔池宽度的变化检测钨针损耗的方法具有较好的准确性和可行性。

薄壁钨管旋压温度控制研究

对粉末冶金钨管旋压工艺中的温度控制问题进行了研究.要确保旋压温度,管坯的长度在成品倍尺内取短倍尺,管坯内径与芯模之间的间隙不大于0.8 mm,芯模开坯预热温度不高于600℃,开坯芯模锥度不小于1/1000,芯模长度取管坯延伸系数1.5变形后的长度范围.旋压过程中随时调整各工艺因素和操作方法,以保证旋压温度,使旋压顺利进行并获得较高的成品率.

新型X射线管的研制与性能测试

普遍应用于工业探伤的无损检测设备-X射线探伤机,其核心部分是X射线管。本文设计制作了一种新型结构的X射线管。其阳极采用“大靶”并装有热管,根本上解决散热问题,同时使用无油超高真空排气技术,提高了管内真空度从而改进其性能。使探伤机的连续工作时间与效率提高了一倍。

不锈钢汽车排气管激光焊接残余应力

为了提高不锈钢管的冷加工成形性能,进一步优化相应焊接工艺,在对汽车排气管激光焊接温度场进行数值模拟研究的基础上,分析激光焊接汽车排气管残余应力.在考虑网格的疏密过渡以及材料力学性能参数随温度的变化条件下,分析激光焊接不锈钢管残余应力演变过程及分布特点,即滚轮挤压量越小,平均残余应力越小,但容易出现咬边和未焊透,在局部产生应力集中,更容易在焊接管冷加工时出现开裂;激光焊接线能量减小,轴向残余应力区域变窄,峰值应力增加.将激光焊接残余应力与钨极氩弧焊(TIG)+激光焊的残余应力进行对比实验,结果表明,不锈钢管TIG+激光焊残余应力与激光焊接具有相似的分布,分布区域相对变宽,焊轴向残余应力比激光焊接小,提高了焊接管冷加工成型性能.

江西花山洞含钨隐爆角砾岩筒地质特征及成矿模式

花山洞钨矿床位于下扬子成矿亚区江南中部钨锡铜金金属成矿带九岭中段。通过对区内隐爆角砾岩岩相学研究,将其划分为中心带、过渡带、边缘带和外接触带。通过对钨矿赋存状态的分析研究,发现钨矿体严格受隐爆角砾岩筒构造控制,一般多赋存于中心带及过渡带中。岩筒外接触变质带较窄,热接触变质程度低,仅具弱角岩化;岩筒内矿化蚀变主要为碳酸盐化、绢云母化、硅化、云英岩化、钾长石化,其中钾长石化、碳酸盐化及云英岩化与成矿关系密切。研究表明,作为该区初始矿源层的双桥山群各岩性中W元素含量较高,岩浆的重熔作用使成矿物质进一步富集,并经隐爆作用运移沉淀,最终形成了该区隐爆角砾岩型钨矿体。

汽车排气管用铁素体不锈钢的激光焊接

采用钨极氩弧焊(TIG)和CO2激光焊在焊管生产线上对2mm厚日本原产409D(00Cr13Ti)铁素体不锈钢进行焊接,并对焊管进行扩口试验和焊接接头显微组织分析。结果表明:激光焊接铁素体不锈钢管具有接头热影响区窄、晶粒长大程度小、冷加工成形性能好的优点,可以很好地满足汽车排气管生产后续的所有冷加工工艺要求。

厚壁管窄间隙全位置焊接脉动送丝系统设计

在厚壁管窄间隙全位置ＴＩＧ焊过程中，为了加强对熔池的控制，采用脉动送丝与钨极摆动同步控制技术，很好地解决了管道全位置焊接熔池稳定性的控制问题，其中所设计的脉动送丝系统具有灵敏度高、工作稳定、抗干扰能力强的优点，能够满足厚壁管全位置特殊焊接工艺要求．

厚壁管窄间隙全位置焊小电流自动接触引弧方法的应用研究

用全位置自动焊管机弧长自动控制系统的计算机硬件和执行机构 ,仅增加部分程序 ,设计了采用小电流接触引弧法的自动引弧系统 ,钨极烧损和焊缝夹钨远小于普通的接触引弧方式 ,引弧成功率很高。

厚壁管窄间隙全位置焊接侧壁熔透技术研究

从焊前准备、钨极摆动轨迹分析、区段分析、送丝行为分析等几方面介绍厚壁管窄间隙全位置焊接侧壁熔透技术特点 ,其研究成果对全位置焊接机的制造和调试具有普遍指导意义。

Q245R/316L复合管管道焊接工艺

对Q245R内衬316L复合管进行了TIG焊试验,利用光学显微镜(OM)对2种不同工艺下的复合管焊接接头的微观组织进行了分析,并进行了拉伸及硬度测试。结果表明,2种工艺条件下均得到了成形良好的焊接接头,焊缝组织为γ+δ,碳钢热影响区可分为过热区、正火区和不完全正火区,三个区域的组织均为α+P,其中过热区组织粗大,正火区组织细小,不锈钢热影响区组织为γ+大量δ。在试验参数下,新、旧工艺下的复合管焊接接头的平均抗拉强度分别为495 MPa和463.3 MPa,接头硬度分布不均匀。

镀钨合金防腐油井管试验研究及应用

油井管服役条件日趋恶化,这就要求油井管具有优异的抗H2S、CO2、Cl-腐蚀性能。通过对油井管腐蚀机理和特征的研究,指出在开发高难度的油气田时使用防腐油井管的必要性,并对镀钨合金防腐油井管工艺技术及应用情况进行了介绍。镀钨合金防腐油井管耐H2S、CO2、C1-腐蚀性能好,具有广阔的市场前景。

不锈钢管钨极氩弧焊(TIG)焊接工艺

油、化工、机械等都与钢材打交道,无处不存在焊接,为了提高焊接质量,焊接方式也有所不同。钨极氩弧焊(TIG)主要用来焊接不锈钢管,通过不锈钢材料选择、以及钨极氩弧焊(TIG)保护气体选择,应用在非连续成型焊接机组上,是一种非熔化极氩弧焊,它的焊接质量高,而且成形美观。

16Mn钢圆管自动焊接工艺研究

针对目前小直径薄壁圆管多采用手工对接焊的现状,以提高生产效率和稳定焊接质量为目的,采用TIG管道自动焊接机实现了16Mn钢小直径圆管的焊接,研究了焊接电流和组对间隙对16Mn小直径薄壁圆管焊接接头的金相组织及力学性能的影响规律。研究结果表明,当焊接电流为90 A,组对间隙为1.0 mm时,16Mn钢焊接接头的质量最好;在组对间隙为1.0 mm时接头抗拉强度高于组对间隙为1.5 mm的抗拉强度,并且前者焊缝具有较好的韧性;熔合区中形成的少量珠光体和条状铁素体是其性能变差的主要原因。

双金属复合管内堆焊工艺

结合新疆克拉苏气田克深5区块试采地面工程施工要求,针对现场连头切割后双金属复合管短节需要进行内堆焊的情况,通过对焊接材料及焊接方法的选择、双金属复合管焊前加工准备、焊接工艺参数的调试、道间温度的控制确保了双金属复合管管端内堆焊的焊接质量,结果表明采用手工钨极氩弧焊进行双金属复合管内堆焊外观检查、无损检测、弯曲试验、晶间腐蚀试验、均匀腐蚀全浸试验均符合标准及规范要求,可以用于现场施工。

管道焊接中的手工TIG焊的单面焊双面成形技术

介绍了压力管道TIG焊(即钨极氩弧焊),用反向送丝的方法成功地解决了焊接中焊道背部易出现缺陷的问题。

机车空气管道TIG焊工艺研究

针对目前机车空气管道内清洁度差的问题,分析其原因,提出采用TIG焊接工艺,以保证机车管道质量达到设计要求。

钨合金钻杆在油田中的应用前景研究

随着石油、天然气油气消耗量的增大,陆地深层和海洋油气资源的已经成为提高油气勘探开发效益、提高石油公司竞争力的重要手段。陆地深层和海洋油气资源开采往往伴随着严重的设备腐蚀,据统计75%~80%的钻杆失效是由于腐蚀引起的。钨合金作为一种新的表面材料,具有高耐腐蚀性、高耐磨性的技术特点,可以有效解决石油钻采设备腐蚀问题,本文从钨合金性能特点方面分析了钨合金钻杆在油田中的应用前景,以期给油田提供一种高性价比的设备选择方案。

脉冲钨极氩弧焊技术在双金属复合管中的应用

为了提高双金属复合管管端堆焊质量,获得高强度、高塑韧性的焊缝组织,通过分析脉冲钨极氩弧焊堆焊工艺参数对双金属复合管焊缝成形的影响,制定了相应的焊接工艺。焊接工艺试验完成后,按照DNV-OS-F101《海底石油管线》要求进行了焊接工艺试验评定。评定结果显示,无损检测Ⅰ级合格,焊缝与母材未发现气孔、显微裂纹和异常组织,拉伸及弯曲试验合格,堆焊层冲击功平均值达到259.4 J,无晶间裂纹。结果表明,该堆焊工艺在双金属复合管管端堆焊中可获得优质堆焊层,脉冲钨极氩弧焊工艺可在双金属复合管管端堆焊领域应用。

不锈钢管自动非熔化极惰性气体钨极保护焊环焊工艺研究

针对不锈钢轨道客车空调冷凝水排水管与车顶及底架的焊接,以及底架制动管路之间的焊接问题,开发了自动非熔化极惰性气体钨极保护焊(TIG)环焊工艺,解决了焊接密封性问题。探索管-管自动TIG焊工艺在不锈钢轨道车辆管道连接中应用的可行性,开发了管-管对接夹具及机头,研究了不锈钢钢管对接焊接工艺参数选定,以及焊接接头组织特征及性能,为不锈钢轨道客车焊接新工艺的制定提供参考依据。

电镀镍钨合金防砂筛管应用于深水油气藏的可行性研究

以防砂筛管的基管材质N80钢为基体电镀镍钨合金。分析了镍钨合金镀层的微观形貌、化学成分、耐砂粒磨损性能、抗硫化氢应力腐蚀开裂性能以及高温高压腐蚀性能。结果表明,镍钨合金镀层平整、致密,厚度及元素分布均匀,具有优异的耐砂粒磨损性能和抗硫化氢应力腐蚀开裂性能,且在典型深水油气藏工况条件下,其表面形成了一层致密的钝化膜,腐蚀速率远低于N80钢基材,属于轻度腐蚀。