周向振动钻削中麻花钻后刀面过快磨损机理试验研究

周向振动钻削是一种新型的孔加工方式,麻花钻是实现这种加工的重要工具,然而在现场加工过程中发现,麻花钻后刀面的过快磨损是制约周向振动钻孔质量和钻头寿命的重要因素。基于产品抽样钻孔试验与正交试验,对高速钢麻花钻后刀面的过快磨损失效原因进行了综合分析,探讨了麻花钻后刀面的磨损量与机床参数及钻削工艺参数之间的关系,利用周向振动钻床,对麻花钻后刀面过快磨损的主要影响参数进行了试验研究。研究表明,机床自身的参数与加工的工艺参数对麻花钻后刀面的过快磨损均有影响,其中机床自身参数主要是摆振的弧度及圆频率;工艺参数主要为纵向进给量和钻削速度。

基于LM方法的麻花钻刃带宽度测量研究

提出一种基于二值化的麻花钻刃带宽度检测方法。首先对目标边缘进行锐化,然后用巴特沃斯高通滤波提取边缘信息;其次通过改进的大津二值化算法对疑似边缘点进行阈值分割,获取边缘点坐标;再次使用列文伯格-马夸尔特(LM)方法对边缘附近的点进行拟合,得到刃带宽度曲线并求其拐点,求取麻花钻刃带宽度的数据。最后进行对比实验,用LM方法对未处理的M35直径2.5 cm的刃带图像进行处理得到刃带宽度1.467 mm,测量误差0.467 mm。改进后的测量结果为0.853 mm,测量误差为0.147 mm。

PCB用中、大直径钻头缠丝原因分析及改善措施

在PCB钻孔过程中普遍存在钻头缠丝的问题,本文以中、大直径钻头为研究对象,分析中、大直径钻头缠丝的产生原因及改善措施,对于PCB钻孔具有参考价值。

基于UG的麻花钻三维建模研究

根据内圆锥面刃磨原理,介绍了在UG环境下麻花钻的三维建模方法,并利用草图与表达式功能实现麻花钻的参数建模,并且在三维模型基础上进行角度测量与翘尾现象分析。

麻花钻刚度的有限元分析

钻头的刚度对于研究钻削机理和改进钻头结构具有重要意义。利用有限元分析方法 ,建立了麻花钻有限元力学模型 ,对钻头的扭转刚度、弯曲刚度和受压刚度进行了分析计算。结果表明在钻削过程中 ,横刃处和钻头螺旋槽根部应力最集中 ,最容易产生损坏 ,加大钻芯厚度可以大大提高钻头刚度和强度。为优化钻头结构参数 ,提高其切削性能和耐用度的研究提供了基础。

磁控溅射CrTiAlN涂层钻头的制备及其钻削性能研究

通过利用磁控溅射离子镀技术制备CrTiAlN梯度涂层M2高速钢麻花钻,对镀层进行了组织、结构分析,并在干式切削条件下对普通45#钢和30CrMnSiA高强度钢进行了钻削试验。由于CrTiAlN涂层本身具有良好的热氧化性能和良好的组织结构,M2高速钢刀具经CrTiAlN涂层后,在干式切削条件下钻削45#钢和30CrMnSiA高强度钢时,钻头寿命比未涂层提高约19倍和15.2倍。

基于Deform 3D不锈钢钻削机理的仿真研究

采用大型有限元分析软件Deform 3D对普通麻花钻钻削过程的机理进行了仿真研究。应用Deform-3D有限元软件,将工件、刀具材料的一些特性参数结合起来,分析和定义了载荷边界条件、刀具前刀面与切屑之间摩擦状况,选择了切屑分离准则,完成了有限元分析仿真的预处理工作。利用有限元仿真分析,建立麻花钻三维钻削有限元模型,介绍了钻削过程中切屑形成过程、钻削力的大小和钻削温度的分布,详细分析切削用量对不锈钢钻削轴向力的影响规律,并得到了钻削温度场和钻头磨损的情况;研究麻花钻主要几何参数对不锈钢钻削性能的影响。

标准麻花钻三维实体模型的创建

基于麻花钻的制造过程,阐述了钻尖建模原理,并对钻尖的数学模型进行了分析。根据标准麻花钻的几何参数和制造参数,详细探讨和研究了锥面麻花钻三维实体模型创建的主要步骤和关键之处。

自发性脑出血患者锥颅血肿引流术后的磁共振波谱研究

目的观察自发性脑出血患者保守治疗与微创锥颅血肿引流术治疗后磁共振波谱的变化,从影像学上探讨微创锥颅血肿引流术在脑出血治疗中的应用价值。方法 37例自发性脑出血患者,20例接受微创锥颅血肿引流术,17例采用内科保守治疗,所有患者均进行血肿量和水肿量的计算,比较7d血肿/水肿清除率,所有患者均于发病后10~14d行常规磁共振（MRI）及磁共振波谱成像（MRS）检查。结果微创锥颅血肿引流术组的7d血肿清除率为87.5%,治疗前后水肿体积改变不明显,对照组7d血肿清除率为37.0%,水肿量明显高于治疗前。对MRS结果进行分析,锥颅微创组血肿侧区域NAA/Cr为（1.269±0.458）,与对照组NAA/Cr值（0.958±0.356）比较,差异有统计学意义（P〈0.05）。结论微创锥颅血肿引流术血肿清除率高,可明显减轻脑水肿发生。MRS数据客观地评价了疾病转归与预后,证实微创锥颅血肿引流术可明显减轻脑出血后患者继发性脑损伤的发生。

深孔麻花钻变参数螺旋槽的数字建模研究

以无瞬心包络原理为基础,建立了深孔麻花钻变参数螺旋槽的数学模型。应用B样条曲面插值算法和UG NX的三维实体建模工具,建立了变参数螺旋槽三维实体的数字模型,并对该模型进行了分析讨论。最后,给出了精确建立变参数螺旋槽三维实体模型的方法。切削实验证明:在加工深孔过程中,具有变参数螺旋槽的麻花钻可有效降低排屑阻力。

基于SolidWorks二次开发技术的麻花钻参数化设计系统研究

提出了基于SolidWorks软件、调用API对象进行二次开发,实现麻花钻三维参数化设计的思路,介绍了在Visual Basic编程环境下进行二次开发的具体过程和关键技术。该方法可解决麻花钻前刀面、后刀面、排屑槽、切削刃带等复杂空间曲面的参数化建模难题,提高设计效率,并为麻花钻的进一步开发提供参考。

基于UG的麻花钻三维实体参数化设计

为了解决麻花钻的参数化设计问题,根据麻花钻钻刃的数学模型,利用UG软件建立麻花钻的三维实体模型,再利用UG的二次开发功能开发出直柄标准麻花钻和锥柄标准麻花钻的三维实体参数化自动生成系统.将麻花钻三维实体建模过程和二次开发的程序导入UG软件运行,可简便地生成不同参数下的各种标准麻花钻三维实体模型.系统运行简单可靠,可为麻花钻设计、加工提供依据.

麻花钻螺旋槽数控加工中砂轮位置的自动搜索

螺旋槽对麻花钻的切削性能有重要的影响。在已知芯厚和径向前角的条件下,提出一种自动搜索砂轮安装位置、数控加工麻花钻螺旋槽的新方法。首先在等芯厚的条件下,确定砂轮的初始中心距;再用模拟加工运动的直接法计算槽形;在满足径向前角的条件下,用一维搜索确定偏心距。实际加工的螺旋槽横截面数据的测量和计算结果一致,证明方法有效。算法可直接应用于钻头数控开槽机的软件设计。

振动钻削时麻花钻的刀具角度分析

结合低频轴向振动钻削 ,对麻花钻工作角度的变化规律进行了系统的分析研究 ,给出了各切削刃工作角度的理论计算公式。结果表明 ,振动参数取 :a=( 1～ 2 ) s,f/ n=2 .1 2 5～2 .2 5时 ,可使麻花钻各切削刃在工作前角较大的情况下进行切削 ,在工作前角较小的情况下空切 ,从而使排屑顺利 ,主切削刃后刀面磨损趋于均匀 ,与普通钻削相比 ,耐用度提高

双曲面麻花钻数学模型及刃磨方法研究

提出了具有非直线刃的回转双曲面麻花钻数学模型的简化计算方法及钻头锋角合理定义点的选取 ,给出了双曲面钻型刃磨时其设计参数与刃磨参数的相互关系 ,并对此类二次回转曲面钻头提出了与传统的刃磨方法有根本区别的分层磨削插补成形的点磨削成形刃磨新方法。

油气勘探中壤气烃的采集与应用

气体地球化学在寻找矿藏和隐伏断裂中已经得到广泛应用,针对不同的土壤条件,如何采集合格的壤中气样品,是气体地球化学方法取得成功的关键因素之一。国内外不同类型的壤中气采集器,每一种只能适应一种特定的土壤环境,而对于潮湿黏土,易于积水的土壤层,缺少有效的办法。最新发明的"地气采集螺旋钻"可以解决此问题,易于采集到合格的壤中气样品。不同类型的已知油气藏上方的应用事例说明,利用壤中气进行烃类分析,可以有效地预测下伏油气藏。

麻花钻磨损特性的研究

通过对调质合金结构钢的大量钻削试验，研究了麻花钻磨损区的图形特征和磨损机理以及钻头失效与磨损图形参数、钻头切削寿命与钻削速度的关系。结果表明，麻花钻的磨损具有非线性特征，钻头转角和主刀刃及横刃区有两个显著不同的磨损区，随钻削速度的提高，这两个磨损区的特征差异及磨损带宽度之比明显增大。在钻削速度较低、钻头失效时，两个磨损区为较均衡的磨粒磨损和粘结磨损；钻削速度较高时，转角区剧烈的粘结磨损和氧化磨损使钻头加快失效，而主刀刃及横刃上的磨损却很小。受此影响，麻花钻的磨钝标准、耐用度问题较为复杂，钻头的寿命（Ｔ）－速度（Ｖ）曲线的泰勒特性范围很窄。

磁控溅射CrAlTiN涂层高速钢麻花钻的钻削试验研究

涂层技术是改善高速钢刀具切削性能的最有效方法之一。用磁控溅射离子镀CrAlTiN涂层M2高速钢麻花钻,在干式切削条件下对三种不同强度和硬度材料进行钻削试验,结果表明M2高速钢麻花钻经CrAlTiN涂层后,使用寿命显著提高。但随着被加工材料强度和硬度的提高,钻头寿命提高幅度下降,尤其是钻头重磨后下降幅度更大。因此要充分发挥涂层的作用,必须合理地选择高速钢基体和刀具几何参数。

麻花钻钻削过程的有限元动态仿真

孔钻削加工是一种常见且非常重要的金属加工工艺,麻花钻是钻孔加工中最普通的加工工具,文章用有限元方法模拟了麻花钻的钻孔加工过程进而分析预测了加工工艺中的部分结果和影响因素。应用的有限元仿真软件是DEFORM-3D。论文中动态模拟了麻花钻钻孔中切屑成形过程,工件采用了刚塑性材料模型,而刀具采用的是考虑温度变化的刚性材料模型,获得了麻花钻钻削加工过程中的连续切屑,分析预测了加工过程中工件的应力、温度分布以及刀具所受的扭矩。

基于正交试验的麻花钻钻削钛合金的刃磨参数选择

麻花钻是孔加工的重要工具之一,钻头的快速磨损制约着孔的加工质量和加工效率。基于产品抽样钻孔试验和正交试验,对高速钢麻花钻钻削钛合金的刃磨参数进行了综合分析,探讨了在不同顶角下切屑槽的有无对钻削过程的影响。试验结果表明,切屑随着顶角的增大,断屑越容易;在横刃两端开切屑槽能够减小轴向力,并有利于防止刃带的磨损,提高加工效率。