基于Moldflow的塑料齿轮四板模设计

采用Moldflow Plastic Insight(MPI)软件对一模两腔塑料齿轮的填充过程进行模拟分析,得到填充不平衡的原因,并采用两级点浇口浇注系统解决了填充的不平衡,最后根据分析结果设计了塑料齿轮四板模并阐述了模具的开模过程。

一种多元组合抽芯机构注射模设计

针对具有多向侧孔、内侧凹特征的相机前面板,采用注射模计算机辅助设计技术,设计一种多元组合的抽芯机构注射模具。分析了相机前面板的工艺特点及要求,介绍了模具工作原理,着重阐述了型腔布置、分型面设计、浇注系统设计、成型零部件设计、抽芯机构设计、楔紧块斜角的确定、定模板侧壁厚度的确定、脱模及复位机构设计、冷却系统设计。该模具结构合理、系统坚固,运动部分动作协调、可靠,满足塑件成型需要。

全液压内循环二板式注塑机性能特点及锁模精度研究

全面深入地分析了新型全液压内循环二板式注塑机的性能特点,并对合模机构的锁模性能进行研究。新型二板式注塑机采用内循环式的合模油缸,省去液压油外部循环过程并简化液压系统结构,节能、节材效果显著。移模和锁模动作分别采用不同油缸,解决了力与速度的关系,锁模特性优异,成型性能稳定性高。机器配备伺服电机驱动定量泵的动力系统,节能降耗,噪音低。合模机构锁模力的测试结果表明:2000 kN试验机台的锁模力符合设计要求;新型内循环二板式注塑机比同规格的肘杆三板机具有更优异的锁模性能,在最大锁模力情况时,前者比后者的锁模力重复精度高出0.33‰,为注射成型精密化提供保证。

二板式注塑机移模系统设计与联合仿真

为降低注塑机在移模过程中的能量损失,结合伺服泵和插装阀的优势,设计了二板式注塑机移模系统并进行仿真分析。以二板式注塑机移模系统为研究对象,结合液压仿真软件AMESim和动态系统仿真软件Matlab/Simulink的优越性,建立了二板式注塑机移模系统联合仿真模型,进行联合仿真分析,结果表明:由伺服电机驱动定量泵的注塑机在移模阶段总能耗为55 k J,比普通电机驱动定量泵节能27%;验证了仿真模型的正确性;为联合仿真技术在二板式注塑机设计上的应用提供借鉴。

二板式注塑机的技术探讨及发展前景

本文将二板式注塑机与肘杆式注射机作了比较 。

淋浴花洒四板式注塑模具设计

通过对淋浴花洒的注塑模设计,介绍了齿轮圆弧抽芯机构的工作原理及其设计方法。利用齿轮机构可以精确控制圆弧抽芯机构的运动位置,这种机构传动比稳定,结构紧凑,成本较低。模具采用一模两腔布局和点浇口形式,通过四板式模具结构实现模具顺利开模。

粉条机薄壁净化斗双哈弗滑块机构模具设计

针对薄壁净化斗塑件上端有缩颈、下端有外圆凹槽的特点,设计了特殊的两板模来实现其自动化注塑生产。模具模腔布局为一模一腔,分两次开模打开。为了减小料流对型芯的冲击变形及避免薄壁塑件壁厚的均匀性变差,采用内侧两点扇形浇口进行浇注,同时对型芯中央成型件做锥台配合定位以增强型芯的稳定性。通过设置多个成型件分多次脱模的方式,减小了因脱模力过大造成的薄壁塑件脱模变形。脱模机构中,设置了2组、四面分布的哈弗滑块来实施缩颈、圆凹槽特征的脱模。利用动模的第一次开模驱动来实施定模抽芯机构的侧抽芯,利用动模的二次开模驱动来实施动模抽芯机构的侧抽芯,有效地简化了模具结构,降低了模具的制造成本。

二板式注塑机移模唧筒的开发与研究

通过对二板机与三板机移模方式进行比较,论述了二板机移模唧筒的结构设计过程,并对结构设计中的重点与难点进行了分析。

注塑机合模技术探讨与发展

简述了合模机构的分类以及各类合模机构的优缺点和应用场合。综述了2种典型的合模机构:肘杆式合模机构和二板式合模机构。在传统肘杆式合模机构的基础上,保留肘杆式合模结构的主要优点,同时通过改变肘杆与动模板的链接方式,改变动模板与肘杆之间力的传递方式,提出了采用新型动模板自适应合模机构的新一代精密注塑装备Generation 2.0(简称G2.0)。指出了肘杆式合模机构在实际使用中存在肘杆磨损、模具损坏、调模困难3类突出问题的产生机理。阐述了动模板自适应合模机构针对以上3个问题的解决方案,分析了采用新型动模板自适应合模机构的新一代精密注塑装备优势及应用前景。

汽车B柱外饰板三色注塑模具设计

以三色产品汽车B柱外饰板为例,在传统的三色注塑模基础上,采用创新性思维,采用了单腔双色成型+旋转双色成型的组合方式进行模具设计,减少了一套动模,自动化生产效率高,大大降低了模具成本和人工成本.

基于拓扑优化的二板式注塑机动模板轻量化设计

为提升注塑机工作性能及降低制造成本,根据二板式注塑机动模板的最小加载面工况建立有限元模型,采用基于变密度法的拓扑优化进行轻量化设计;为快速获取优化所得模型结构,对拓扑结果逼近建模,在动模板的四个侧壁、背面等部位分别采用直线与圆弧组合、环形、半球形等规则形状进行模型重构,并将关键尺寸参数化;对优化前、后动模板进行仿真分析对比,结果显示,该优化模型的应力、应变有一定程度增加,但均在工程许用范围内,质量相较原始模型减轻29.4%。

二板式注塑机动模板有限元仿真的关键技术问题分析

有限元分析的结果与其模型的前处理、约束设置、载荷施加方式等密切相关。针对二板式注塑机动模板有限元分析中的网格划分、约束设置等问题展开了研究。在划分网格之前,对动模板模型进行分割处理,将不规则的模型分割成易自动划分为六面体网格的规则小块,之后得到的网格数量、节点数约为直接自动划分法的1/2、1/6,且绝大部分网格类型为六面体,网格质量高,简单高效;结合动模板受力分析及可能出现的结果,设置三组动模板模型的约束,对照装配体分析结果,得到最接近实际工况的动模板有限元分析约束设置,具有较高工程应用参考价值。

助力筒带2种多次抽芯机构热流道注射模设计

针对筒形塑件的模具设计困难问题,设计了一种简化型1模1腔两板注射模具来实现其自动化注塑成型。模具中,采用卧式布局来简化模腔的分型,简化了模具整体结构。使用了热流道浇注系统来保证模腔的成型质量。塑件内、外壁的脱模使用了3种4个机构来进行抽芯脱模,一种为油缸滑块单次抽芯机构,一种为油缸+斜导柱3次抽芯机构,一种为哈夫滑块双侧2次抽芯机构。塑件内壁的脱模,使用了1个简单型油缸滑块机构和1个复合式内壁3次抽芯机构,复合机构中,机构先由斜导柱驱动滑块实施内壁的抽芯,再由内壁型芯再驱动3个内收斜顶抽芯机构实现内壁倒扣台的抽芯和脱模,最后,由油缸驱动滑块及其上的成型件整体从塑件内壁管中移出,实现塑件的完全脱模。塑件外壁的脱模,使用了1组2次抽芯哈夫滑块机构来实施抽芯脱模。通过布局方式的优化选用,及机构的创新设计,简化了模具整体结构,降低了模具加工制造成本。

二板式注塑机合模结构系统刚性分析

注塑机合模机构系统刚性设计非常重要。目前二板式注塑机已经越来越成为大型注塑机的主流趋势,而对二板机合模系统刚性的研究依旧较少。文章从二板合模机构的机械刚性和液压刚性两方面进行解析,研究后发现合模机构在合模-注射过程中的力学特性并不相同,模具的不可逆回弹也会影响到机构的二次延伸。在设计二板式合模机构系统刚性时,机械、液压构成的串联刚度考虑非常重要。

二板式注塑机微开技术在发泡注射成型中的应用

随着工业的发展,各行各业对塑料制品的要求越来越高,既要求保证产品尺寸精度,又要求能保证产品的强度和刚度,最重要的还要达到轻量化的目标,节约投资成本。微发泡注塑成型技术是一种革新的精密注塑技术,突破了传统注塑的诸多局限,同时二板式注塑机由于其许多与生俱来的优势,被越来越多的客户所接受,应用越来越广泛,发泡注塑成型技术同二板式注塑机微开技术的结合为上述制品的要求提供了一套很好的解决方案。介绍了发泡注射成型的原理,总结了现阶段发泡注射成型的优缺点;介绍了二板式注塑机的结构特点;提出了一种应用在发泡注射成型中的二板式注塑机新技术,详述了其工作原理、系统配置要求以及应用优势。

膈膜油缸快速加压过程的数值仿真与实验研究

针对二板机合模机构高压锁模泄漏及开模冲击的问题,提出一种改进方案。采用膈膜式油缸增压单元,取代目前纯液压式的增压方式。建立膈膜油缸高压锁模及开模的数学模型,并对快速加压过程进行数值仿真,通过实验数据对理论结果做出验证。利用膈膜油缸可以密闭高压油的特点,解决增压单元经常漏油的问题,通过寻求最佳背压点及斜率的控制方式,协调开模响应和开模冲击的关系。研究表明,基于目前的二板机控制设备,可以实现对膈膜油缸的控制,在解决锁模单元漏油和开模冲击的问题上有实用价值。

机器人控制管套注射模设计

结合机器人控制管套塑件的结构特点,设计了一副两板模具用于塑件的成型。模具模腔布局1模4腔,单腔使用侧浇口浇注。针对塑件脱模复杂的特点,分4步对塑件实施脱模:第一步脱模所用到的复合型马达螺纹抽芯机构由1个马达同步驱动4个螺纹型芯转动,并辅助以模板的开模驱动,来实现内螺纹型芯的边转边移动的脱螺纹动作。第2~4步脱模所用到的顶出式哈弗滑块脱模机构利用注塑机顶杆来驱动位于动模一侧的哈弗滑块实施侧抽芯,避免了在定模一侧设置定模先抽芯机构而带来的模具结构复杂性。机构动作可靠,在降低模具加工难度的同时也使模具的结构得到优化。

多骨位塑件注射模设计

根据多骨位塑件的结构与工艺要求,制定了适合该此类塑件的模具设计方案,模具采用两板模结构,模具无滑块结构,浇注系统采用潜伏式进胶结构,塑件内部有众多骨位,顶出系统设计时需要注意塑件顶出平衡,使模具可以大批量生产。

符合GMP要求的BM系列内循环二板式注塑机的结构性能及特点

本文简述了符合GMP要求的BM系列内循环二板直压式注塑机在锁模结构上的重大突破及其结构性能、特点——精密降耗、节省洁净、安全高效、高速便捷。

点式浇口在两板注射模上的应用

以某继电器的线圈架为例,介绍一种点式浇口在两板注射模上的应用。通过将点式浇口设置在可滑动的滑块镶块上,以斜导柱驱动滑块镶块作滑动,实现了点式浇口在两板注射模上的自动切断分离,解决了侧浇口残留高的问题,因此减少了一个手工去浇口的工序,降低了生产成本,提高了生产效率。