烟气再循环对350 MW CFB锅炉深调运行特性影响

为解决超临界CFB锅炉超低负荷时流化安全性及NO_(x)超低排放,引入烟气再循环技术,以某电厂超临界350 MW CFB锅炉为研究对象,搭建了循环半干法脱硫后烟气的再循环辅助调峰系统,基于运行实测数据,研究该锅炉在30%~60%负荷率下烟气再循环对平均床温、分离器入口温度、排烟温度、炉膛出口烟气NO_(x)、CO质量浓度、飞灰及底渣可燃物含量、汽水参数等运行参数的影响,试验结果表明:烟气再循环协同下,30%~60%负荷SNCR脱硝后NO_(x)最终排放小于50 mg/m^(3),30%负荷实现锅炉原始NO_(x)超低排放;床温降低15~22℃,炉膛出口烟温提高10~13℃,主再热汽温在558℃以上;随锅炉负荷降低,飞灰及底渣含碳量升高,CO质量浓度未见大幅增加;40%负荷炉膛二次风SNCR脱硝NO_(x)降幅约15 mg/m^(3);负荷上升/下降变化最小速率1.23%Pe;30%负荷及以上保持干态运行,水冷壁壁温最大偏差55℃,屏过及屏再最大壁温差分别55、47℃,均未出现壁温超温。

330 MW循环流化床锅炉深度调峰技术

为推进“双碳”政策的实施,消纳波动性较强的新能源并网发电,当前对火电机组的深度调峰要求越来越高。循环流化床(circulating fluidized bed,CFB)锅炉机组在深度调峰低负荷运行工况有着先天优势,但实现20%以下的超低负荷运行依然面临众多的困难,如炉内流化的稳定性、氮氧化物的排放及炉内局部超温带来的安全性等问题。以某330 MW CFB锅炉的深度调峰技术应用为例,介绍了输煤筛分破碎系统、风帽节流圈、下二次风管等机组部件的改造,并配合烟气再循环等技术应用,成功实现了18%的超低负荷深度调峰运行,同时也很好地控制了NOx的排放。最后总结了CFB机组超低负荷深度调峰技术的关键点和难点,对深度调峰运行带来的潜在问题进行了分析,并提出了相应的解决措施。研究结果具有重要的工程借鉴作用。

干熄焦放散烟气SO_(2)超低排放技术研究与应用

通过分析和研究干熄焦放散烟气SO_(2)来源、特性,并结合生产工艺、设备布局等,分类应用脱硫工艺技术,对干熄焦放散烟气中SO_(2)进行脱除,达到了超低排放要求。

燃煤电厂烟气脱汞技术研究现状及展望

针对燃煤电厂烟气汞污染问题,分析了汞在烟气中的分布形态,并基于燃煤电厂对常规大气污染物烟尘、SO_(2)以及NO_(x)实施超低排放的背景,研究了脱硝、除尘、脱硫设备对不同形态汞协同控制的技术特点和效果,为燃煤电厂将来实施更为严格的汞排放标准后技术的选择和新型烟气脱汞技术的研发提供参考。

引增合一在锅炉节能减排改造的研究应用

目前国家对于火力发电厂大气污染物排放标准要求越来越严格。按照最新的环保指标要求,火力电厂发电机组必须进行“超低排放”的改造,使火力电厂发电机组大气污染物排放的浓度达到国家的排放标准。我国火力发电厂有很大一部分的湿法脱硫系统不是与机组同期建设的,为了攻克脱硫系统的阻碍,在以前的改造中,脱硫的增压风机都与锅炉的引风机串联运行;但经过火电厂“超低排放”的改造后烟道的阻力增大了,致使原有的引风机出力不足。为此对锅炉引风系统进行优化设计,采取引增合一技术方案,既简化了烟风系统、节省投资,同时节约了厂用电,对同类型电厂节能改造有一定的借鉴作用。

湿法除尘在烧结混料系统上的应用实践

在烧结生产过程中,烧结一次混合机、二次混合机是烧结生产工艺中必不可少的重要设备,它承担着对混合料进行润湿、混均及制粒的重任,是当前上料系统普遍采用的皮带机-漏斗给料方式,使混合料的水分、粒度、料温及混合料的成分均匀分布并制粒,为烧结机提供适宜的混合料。但在混合制粒过程中,产生大量的蒸汽和粉尘,现场环境较差。本文主要针对天津市新天钢联合特钢有限公司烧结厂两台230平米烧结机在一混、二混生产过程中存在的问题进行论述,并针对此项问题展开攻关,提出解决方案,彻底改善现场环境,实现超低排放。

焦炉循环烟气加热技术控制氮氧化物生成的研究与实践

阐述循环烟气加热技术在焦炉生产过程中改变了燃烧机理,使焦炉燃烧室垂直温度分布均匀,降低焦炉生产标准温度,从而控制氮氧化物的生成,分析循环烟气燃烧模式变化带来的节能减排效果;介绍将该技术应用于焦化生产实践所增加的工艺控制点、设备配置情况及其产生的效果。

热风炉新型固定床脱硫脱硝一体化技术

钢铁企业在生产过程中产生大量颗粒物、二氧化硫、氮氧化物,为减少上述污染物对大气环境的进一步破坏,需对排放烟气进行脱硫、脱硝处理。常规脱硫脱硝技术存在占地面积大、可适应反应温度区间较小等缺点。文章重点介绍一种新型固定床脱硫脱硝一体化技术,具有占地面积小、脱硫脱硝效率可调节性强的特点,适用于不同生产环境。该技术应用后可实现除尘脱硫脱硝一体化,且污染物浓度均达到超低排放标准。

烧结烟气超低排放全过程控制优化技术探讨

铁矿烧结作为钢铁工业颗粒物、SO_(2)、NO_(x)以及二英等污染物产生和排放量最大的工序,其排放的烟气成分复杂,并且烟气量、烟气温度和污染物质量浓度受生产原料和工况的影响波动较大,该工序已成为实施烟气超低排放改造的重点和难点。本文基于系统观念,分析原(燃)料控制、工艺设备改进对烧结烟气污染物排放的影响,同时研究除尘、脱硫、脱硝等工艺技术之间的匹配性和适应性,以实现最小化副产物和二次污染物排放以及能源消耗。研究结果表明:采用优选燃料、燃料预处理以及燃料预制粒的组合技术可以最大限度地减少污染物的产生;通过优化工艺操作可以实现烧结过程减污降碳协同控制;在末端综合治理方面,利用高炉煤气对烧结烟气进行加热,以及配置烟气换热器能够充分利用烟气中的余热,并降低能源消耗。因此,通过原(燃)料、设备、工艺、运行操作等源头削减与过程控制技术以及除尘、脱硫、脱硝等末端综合治理技术的系统整合,可以实现烧结烟气超低排放的最优化。

宝钢二烧结活性炭烟气净化系统生产实践

双碳背景下,为适应钢铁行业逐渐严苛的环保要求,宝钢股份二烧结采用了具有自主产权的两级活性炭吸附烟气净化系统。该工程投运后,经过各种生产技术攻关与设备改造优化,生产运行水平及烟气净化能力均达到全国先进水平。2022年SO_(2)、NO_(x)及粉尘颗粒物排放浓度分别为2.08 mg/m^(3)、32.52 mg/m^(3)、0.63 mg/m^(3),脱硫率达99.79%,脱硝率达90.35%。系统运行的物料消耗主要集中在活性炭、高炉煤气、氨气、电力等,系统工序能耗2.21 kgce/t(1 kgce=29.30 MJ),综合运行成本与循环流化床+SCR法基本相当。活性炭运行过程中会出现吸附塔压差高、富硫气体管道堵塞等问题,分别可通过定期清理喷氨格栅、多孔板,加装破堵阀和回流管等措施加以解决。

四川长流程钢铁企业烧结机头烟气超低排放改造技术应用及现状

钢铁行业超低排放改造工作已进行3年多,四川省的钒钛磁铁矿资源品位低、含硫率高,导致四川省的长流程钢铁企业烧结机头烟气二氧化硫产生浓度较高,通过调查四川省长流程钢铁企业烧结机机头烟气超低排放改造技术的应用及现状,通过收集监测统计数据真实了解钢铁企业烧结机机头烟气超低排放改造措施的可行性,为四川省内其余钢铁企业的烧结机烟气超低排放改造提供参考。

燃煤电厂石灰石-石膏湿法脱硫系统中痕量元素的迁移分布规律

燃煤电厂是煤炭消耗的主力军,煤炭在燃烧过程中,大量痕量元素随烟气排出.随着我国环保要求的不断提高,燃煤电厂的痕量元素排放受到广泛关注.石灰石-石膏湿法烟气脱硫(WFGD)系统不仅能高效吸收烟气中的SO_(2),同时影响痕量元素的迁移分布.本研究对安徽省3个超低排放燃煤电厂的WFGD系统中进/出口烟尘、石灰石、工业水、污泥、石膏和脱硫废水等环境样品进行了采集,研究了Cr、As、Cd、Pb和Hg等痕量元素的迁移分布特征.结果表明:①WFGD系统对烟尘中痕量元素的去除率在95%以上,脱硫污泥中Cr、As和Hg浓度分别为29.9~52.2、12.5~36.7和2.2~6.5 mg/kg,约为石膏中Cr、As和Hg浓度的7~9倍.②元素质量平衡分析表明,痕量元素主要来源于烟气和石灰石,主要输出为污泥和石膏,废水中仅富集少量Cd.研究显示,脱硫石膏和污泥的处置及再利用过程中需着重关注痕量元素的环境影响.

世界首台600 MW超临界循环流化床锅炉机组超低排放改造

从技术成熟度和技术经济性方面,论证了600 MW超临界CFB锅炉机组超低排放改造技术路线:炉内采用高效脱硫和低氮燃烧,炉外选择性非催化还原(SNCR)脱硝技术和半干法脱硫除尘一体化工艺。该技术路线投资和运行经济性较好,可适应未来环保发展趋势;炉外半干法脱硫除尘系统采用并联式双塔设计,属于国内首创,同时设置预电除尘器和布袋除尘器;通过数值模拟验证了塔内气固流动状态下的脱硫过程及效果,优化了单双塔切换控制及炉内炉外协同脱硫运行方式,进一步提高了锅炉运行经济性。研究结果可为我国正在研发的660 MW超超临界循环流化床锅炉机组超低排放技术路线选取提供参考。

固定污染源烟气中可凝结颗粒物监测技术现状及展望

随着国家对大气环境治理的推进,可凝结颗粒物(CPM)成为工业烟气防治的关键污染物。CPM在烟道高温环境中为气态物质,排入大气环境后快速凝结成颗粒态物质,对其进行准确测量是国内外的前沿技术挑战之一。通过研究分析CPM在烟气和烟羽中演化特征与监测技术现状,阐明CPM的概念、形成机制与排放特征,阐释已有的工业烟气CPM采集与分析方法及其存在的问题,并进一步对超低排放烟气中CPM的在线监测和质控技术提出展望。

高炉热风炉烟气脱硫脱硝工艺选择及应用

目前,钠基干法脱硫(SDS)是钢铁厂常用的脱硫工艺,选择性催化还原(SCR)是其常用的脱硝工艺。本文通过分析高炉热风炉烟气的特点,对比不同烟气脱硫脱硝工艺路线的运行条件,结合项目实际情况,选择中高温SCR+SDS+布袋除尘的工艺路线,实现烟气超低排放。

循环流化床锅炉超低排放、烟羽治理及余热回收一体化改造工程

循环流化床锅炉单一实施烟气治理和余热回收面临投资大、工期长等一系列问题,本文通过技术路线分析、遴选和工程实践,提出了一种超低排放改造协同烟羽治理和余热回收的技术,为今后循环流化床锅炉实施环保改造提供参考。

4×600MW机组超低排放改造技术方案

根据最新环保要求,火电厂污染物排放浓度要求应满足以下要求:烟尘<10mg/Nm^(3),二氧化硫<35mg/Nm^(3),氮氧化物<50mg/Nm^(3)。为满足超低排放要求,某4×600MW电厂制定了4套双塔改造技术方案。

铁合金生产工厂烟气净化超低排放工艺路线的选择

随着国家节能、环保政策的落实,大批落后产能正在被淘汰,代之以先进流程的生产工厂。在此背景下,铁合金行业需要完成超低排放改造。本文根据为东北一家铁合金工厂进行工程设计和烟气净化设计的经验,按烟气排放达到超低排放标准要求,探讨现有铁合金工厂环保措施改造方案和新建项目烟气净化方案的选择。

四川德胜钒钛烧结高硫烟气超低排放改造实践

四川德胜集团钒钛有限公司“260 m^(2)烧结烟气超低排放综合治理升级改造项目”于2019年12月动工建设、2020年10月底建成投运。是西南片区冶金行业第一条完整规划、实施烟气脱硫、脱硝、深度除尘,并实现“35-50-10”超低排放的生产线,也是目前国内首条一次性全面实施“钒钛烧结高硫”烟气超低排放综合治理的环保设施,尤其是采用白泥(造纸厂固废)作为脱硫吸收剂,对跨行业的固废资源循环利用和协同处置,具有重要的示范作用和社会经济价值。

相变凝聚高效膜式除尘技术在转炉一次除尘系统的研究与应用

转炉一次烟气除尘是转炉除尘的难点,因此根据国家不断推进重点行业污染物超低排放形势以及地方政府发布转炉生产工序污染物排放新标准,对转炉一次烟气湿法除尘超低排放工艺应用进行研究,选择相变凝聚高效膜式除尘作为转炉一次除尘超低排放改造新技术。通过实施转炉一次除尘系统升级改造,实现了转炉一次除尘系统安全、稳定、超低排放,提升了企业经济效益。