Experimental Research on Refining Slag Systems Containing BaO for Ultra-Low Sulphur Steel

The experimental research on refining slag systems for ultra-low sulphur steel was carried out in a 10 kg induction furnace.It was proved that sulphur element in molten steel can be removed to less than 5×10^(-6) by adding CaO-Al_2O_3-SiO_2-MgO-CaF_2 slag on the surface of molten steel and feeding CaO-BaO-CaF2 wire into molten steel.And L_s,which is the coefficient of sulphur between slag and molten steel,that is ω(s)/ω[s],increases by increasing I(I = ωBaO/ωCaO).When I=5/3,L_s can be up to its maximum of 633.The CaSi is effective for deep desulphurization,especially when it is added to the slag of wire feeding.

硫回收装置烟气SO_(2)超低排放技术改造实践

某炼化企业针对硫黄回收装置存在的问题采取相应措施进行技术改造,取得了明显效果。改造后,1^(#)硫回收装置抗干扰、波动能力明显提高,1^(#)、2^(#)硫回收装置烟气SO_(2)排放浓度明显降低,1^(#)硫回收装置停工期间排放烟气ρ(SO_(2))由4.41~52.55 mg/m3降至1.59~12.77 mg/m^(3),2^(#)硫回收装置停工期间排放烟气SO_(2)浓度接近0,实现了装置长周期绿色、环保、高效、稳定运行。

超低硫工业纯铁的精炼深脱硫研究

对超低硫工业纯铁的精炼深脱硫工艺进行了研究,通过开展LF炉、RH炉脱硫试验,对比不同条件下的脱硫效果,并从热力学、动力学方面对试验结果进行剖析。研究发现,工业纯铁经过LF炉精炼造渣脱硫,炉渣中不稳定氧化物(FeO+MnO)含量低、炉渣碱度高、流动性好,脱硫效果显著。采用LF炉精炼脱硫工艺,可以使工业纯铁成品硫的质量分数达到0.0010%以内的水平。

超低硫钢精炼工艺

在感应炉上进行了一系列对比实验，研究结果表明：顶渣＋喂线工艺比完全顶渣工艺具有更快的脱硫效果，含BaO精炼渣系比传统的CaO-CaF2渣系具有更强的脱硫能力；当钢中氧和硫都很低时,CaSi合金能起到显著的深脱硫作用．由研究结果得出超低硫钢（ws＜0．0010％）钢液精炼的主要工艺参数．

含BaO渣系精炼极低硫钢的动力学

通过1kg硅钼棒箭式炉高温化学动力学实验,在实现钢中硫含量[S]≤5×10^(-6)的前提下,对极低硫钢的精炼脱硫反应机理进行了研究,确定了极低硫钢精炼脱硫的反应级数、反应速率常数、反应的限制性环节和影响因素。

高硫容量含BaO超低硫钢精炼脱硫渣系

通过 5 0 0g钼丝炉和 10kg感应炉进行了顶渣CaO SiO2 MgO Al2 O3 CaF2 渣系和喂线渣CaO BaO CaF2 渣系在钢 渣平衡状态的硫容量和钢水脱硫试验。结果表明 ,该顶渣 +喂线渣具有高的硫容量 (logCS 为- 1.6～ 0 .5 ) ,适用于超低硫钢的精炼脱硫 ;CaO BaO CaF2 中BaO/CaO为 5 / 3时 ,硫的分配系数LS 达到极大值 ,CaO SiO2 MgO Al2 O3 CaF2 渣系的碱度 3.1,炉渣指数MI 0 .31时 ,硫的平衡分配系数LS 最高。

氧气转炉出钢脱硫-LF精炼生产超低硫钢的工艺

因210tBOF冶炼终点NVA32(%:0.12～0.18C、1.30～1.60Mn)钢中硫含量由0.005%升高至0.020%,通过BOF出钢过程加入1000kg二元合成渣CaO-CaF2、200kg铝粒,并加入硅锰和硅铝钡合金,可使钢中硫含量降低0.007%～0.008%,脱硫率达30%。在LF精炼时,通过进一步加入合成渣800kg,600～900L/min吹氩,加热后喂600m硅钙线,30～45L/min吹氩10min,终渣碱度R=4.5～5.5,钢中硫含量进一步降低至0.001%～0.002%。

柴油加氢催化剂PHF-102的首次工业应用

介绍了PHF-102催化剂首次在中国石油天然气股份有限公司辽阳石化分公司1.20 Mt/a柴油加氢精制装置上的工业应用情况.结果表明：硫质量分数1 700 ～4 600 μg/g的常减压直馏柴油,在床层平均反应温度约335℃、体积空速1.4 h^-1、氢分压约6.49 MPa和氢油体积比约700∶1及无循环氢脱硫设施的工况下,柴油十六烷值提高3个单位,多环芳烃质量分数降低7百分点,柴油产品中硫质量分数不大于10μg/g,脱硫率达到99.9％以上,产品质量满足京V柴油标准要求,说明PHF-102催化剂具有较高的脱硫活性和芳香饱和性.通过调整工艺参数和原料组成,成功实现了冬季生产低凝-35号柴油、夏季生产0号柴油方案的灵活变换.由于受系统氯化铵盐堵塞影响,装置负荷达不到设计值,而且采用密相装填后催化剂全床层压力降仍较大,初期已达340 kPa左右,对装置长周期运行影响还需进一步观察.

RH工艺精炼超低硫钢的冶炼技术

在RH工艺精炼超低硫钢的热力学分析的基础上 ,用MoSi2 电阻炉进行了CaO Al2 O3 SiO2 MgO CaF2 渣系预熔渣和机混固体渣对钢液脱硫的试验 ,得出预熔渣脱硫速率较机混固体渣快 ,使用预熔渣时在 30min以内即可将钢中的硫含量从 116 7× 10 -6降低到 2 0× 10 -6以下 ,钢中最低终点硫含量可达 2 9× 10 -6。在30 0tRH装置上工业试验表明 ,使用预熔渣后 ,当RH精炼前钢中平均硫含量为 4 0 5× 10 -6时 ,RH精炼终点钢中平均硫含量降至 2 8 7× 10 -6,最低硫含量为 2 2× 10 -6,平均脱硫率为 2 8.9%。

PHF-101超低硫柴油加氢精制催化剂的工业应用

在中国石油兰州石化公司300万t/a柴油加氢装置上,对PHF-101超低硫柴油加氢精制催化剂进行了工业应用。结果表明:该催化剂满足连续稳定生产国Ⅳ标准柴油的要求,并且装置运行状况良好,可加工原料范围宽;在生产国Ⅴ标准柴油时,于现有装置条件下,该催化剂不适合高负荷连续稳定运行,脱硫率和精制柴油十六烷值增加量均未达到设计要求,脱氮率高于设计值。

极低硫钢精炼过程中脱氧对脱硫的影响试验研究

通过在10kg感应炉模拟LF炉精炼脱硫过程,针对脱氧对脱硫的影响进行了分析研究。研究表明:将渣中(FeO+MnO)百分含量控制在0.4%以下极为必要;钢中酸溶铝含量控制在0.03%～0.05%可保证较低的初始含量;CaSi合金对深脱硫有促进作用,且与喂线渣相混合的加入方式脱硫效果更好。

极低硫钢精炼渣系硫容量热平衡试验研究

在 5 0 0g钼丝炉内进行了硫容量热平衡试验研究 ,试验结果表明 ,相同摩尔数的BaO脱硫能力大于CaO ,其中以CaO SiO2 MgO Al2 O3 CaF2 系A1为顶渣 (MI=0 31,C (S) =4 2 ,L(S) =182 5 )、CaO BaO CaF2 系B2为喂线渣的A1+B2方案 (C (S) =83,L (S) =2 5 9 17)最适于极低硫钢精炼脱硫 ,喂线渣中BaO的“最佳”配比为 :I =w(BaO) /w (CaO) =5 /

超低排放燃煤电站SO3生成及全流程分布特性

燃煤电站中SO 3的生成、转化和排放特性引起广泛的关注。为了研究燃煤电站中SO 3生成及全流程分布特性,对多个电厂省煤器出口和选择性催化还原(SCR)出口烟气中SO 3浓度进行了测试,并对两个采用不同超低排放技术路线的1000 MW机组的SO 3浓度进行了全流程现场实验。结果表明,SO 3炉内生成率一般为0.145%~0.785%,SCR装置内SO 3生成率为0.165%~0.86%。空预器后SO 3浓度降低,降低幅度为18.3%~28.1%;传统静电除尘器和低低温静电除尘器对SO 3的脱除率分别为7.5%~10%和20.2%~31.4%。传统湿法脱硫装置和高效脱硫除尘一体化装置对SO 3的脱除率分别为22.2%~29.5%和26.2%~36.7%。采用湿法脱硫+湿式静电除尘器的组合方式实现超低排放的燃煤电站对SO 3的总脱除效率为61.2%~76.4%,最终排放浓度为2.48~3.36 mg/Nm^3。采用高效脱硫除尘一体化装置的燃煤电站SO 3总脱除效率为59.3%~62%,最终排放浓度为6.8~8.6 mg/Nm^3。

HR3C钢在模拟燃用高硫煤锅炉环境中的高温烟气腐蚀行为

在模拟燃用贵州六枝高硫煤的650,700℃下烟气/煤灰腐蚀环境中,对超超临界机组锅炉用HR3C钢进行了600h的烟气腐蚀试验。通过腐蚀动力学曲线、X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、X射线能谱(EDS)、拉曼光谱(Raman)等研究了HR3C钢的高温烟气腐蚀行为及腐蚀产物生成机理。结果表明:随着温度升高,HR3C钢腐蚀速率加快;650℃腐蚀以高温氧化为主,基体表面形成一层致密的保护性氧化膜,其主要成分是Cr2O3与Fe2O3的混合物;温度升高至700℃,腐蚀产物由单层结构转化为双层结构,外层富含Fe,内层富含Cr;HR3C钢在700℃发生一定程度的低温热腐蚀,但腐蚀速率低于国外报道结果,仍具有良好的抗烟气腐蚀能力。

大型硫黄回收装置二氧化硫超低排放下尾气处理工艺节能探讨

介绍了四川石化50 kt/a硫黄回收装置尾气处理单元的工艺流程及运行情况,采用VERHOFF公式和OKKES公式对硫黄回收装置尾气焚烧炉排放的烟气进行了酸露点核算,并据此提出了节能措施。经核算,尾气焚烧炉排放烟气的酸露点不高于110℃,远低于排烟温度设计值300℃,通过减少燃料气用量、提高换热设备的换热效率、改用低温尾气加氢催化剂等措施降低排烟温度,或增设板式换热器回收排放烟气的富余热量,可实现节能降耗,增加经济效益。

改性凹凸棒对汽油的脱硫效果研究

利用酸热改性法制备改性凹凸棒基汽油脱硫剂。通过正交实验测定不同工艺条件下制备脱硫剂对超低硫清洁汽油的脱硫效果。实验结果表明,用2.0 mol/L硫酸酸化,并在360℃下焙烧处理60 min,可制备出效果最佳的改性凹凸棒基汽油脱硫剂;在施用该脱硫剂6 g、吸附温度80℃、吸附时间20 min条件下,可使40 mL低硫汽油硫的质量分数由92μg/g降低至45μg/g,脱硫率达到51%。

清洁柴油加氢脱硫技术进展

综述了国内外各大公司生产清洁柴油的加氢脱硫(HDS)催化剂及工艺技术进展,指出了我国HDS技术的发展方向:开发高效稳定的HDS催化剂和对现有加氢工艺的改造升级,从载体、助剂以及活性金属组分等方面入手,进一步提高HDS催化剂的各种性能,开发基于HDS技术与其他分离技术的组合脱硫技术。

LF-RH工艺生产超低硫钢钢水温度预报模型

根据LF-RH精炼超低硫钢的工艺流程,基于冶金热力学、传热和热量平衡等原理,同时考虑钢包的热状态,建立出钢至浇注过程中的钢水温度预报模型。通过该模型可以得到不同时刻钢水温度和钢包内衬温度的分布曲线。实例验证结果显示,模型计算值与实测值的平均误差为5.6℃,误差在±8℃以内的占87.5%。另外,运用该模型分析了钢包热状态、出钢过程、传运时间、RH真空室内壁温度等因素对钢水温度的影响规律,可为超低硫钢精炼工艺的优化提供参考。

钢中超低碳硫分析方法

应用 LECO-444LS 红外高频燃烧测定仪,采用 ISO9556和 ISO4935标准分析方法测定钢中超低碳硫>0.000 5%,取得了满意的结果。

高强度不锈钢中超低硫的不确定度评定

根据实际情况及文献应用不确定度评定的理论和方法,对高强度不锈钢中超低硫的不确定度产生的原因进行分析和评定,建立不确定度评定体系和模型,确定分析结果的置信区间。本次测量高强度不锈钢中硫量测定的置信区间为:0.000 495±0.000 080。经过计算,标准物质硫的质量分数、高强度不锈钢试样的测量重复性、标准物质校准仪器的变动性以及空白值测量对不确定度的贡献大。在实际测量过程中,选用赋值准确度高的标准物质、利用标准物质校准仪器的过程、应用足够低并稳定空白值以及正确操作对准确分析高强度不锈钢中硫量至关重要。