某机组高压外缸水压试验中分面密性能分析及计算

文章利用有限元计算方法模拟分析水压试验时某汽轮机高压外缸3种不同中分面法兰和螺栓布置方案对中分面密封性能的影响,验证了有限元计算分析结果与实际水压试验结果的一致性,作为汽缸中分面法兰和螺栓布置设计参考,提升汽缸水压试验一次性成功率,以及降低水压试验的生产成本及周期。

核电高中压外缸全尺寸检测方法

着重介绍核电高中压外缸全尺寸检测的过程,通过工业摄影测量系统、三坐标划线仪、测厚仪等测量设备,结合对应的软件系统,对核电高中压外缸进行全尺寸的检测,确保产品尺寸完全符合顾客图纸要求。相较于传统测量方法,对于重量大、尺寸测量数据多的产品,全尺寸测量不仅能够覆盖100%尺寸检验,并且检验效率和精度有了极大的提高。

沉入式大圆筒外壁静止土压力计算方法的研究

通过理论分析指出了筒外壁曲面对土压力分布的影响 ,在土压力计算中引入形状系数的概念 ,并提出了圆筒的形状系数与筒径关系的经验计算式。指出了边筒的存在影响圆筒外壁土压力分布的机理为筒与筒连接部位凹入部分土体形成的土拱 ,土拱影响的范围与筒外径大小有关。

液体黏滞阻尼器技术的最新发展动态

泰勒公司是世界专项研制、生产阻尼器的高科技企业,其产品广泛用于宇航、工业、核电以及各种建筑桥梁工程。泰勒阻尼器获得美国宇航局产品认证,其几项关键的核心技术特别是高强外筒、高内压设计确保了产品的稳定性和超强耐久性。根据不同客户需求优化产品性能,产品不断推陈出新,特别是金属波纹管密封阻尼器,在安装十年后经过返厂测试产品性能与出厂时完全一致,这种装置在航天、高层建筑、核电等领域都有着极为广泛应用前景。阻尼器不同安装形式能够实现更优的结构减振控制水平,泰勒公司一种新型安置方法实现了对建筑空间完全释放。阻尼器技术应用至今,仍存在诸多问题值得讨论,如用阻尼器取代剪力墙,BRB、阻尼墙与阻尼器对比以及地铁上盖减振问题。

超深高温高压井尾管悬挂器安全性评价新方法

尾管固井完井技术已成为深井、超深井、复杂结构井中不可缺少的完井方式之一,其中评价尾管悬挂器的安全可靠性是井筒完整性的重要内容和难点。为了建立一套适用于深层、超深层高温高压井尾管悬挂器安全性评价方法,以新疆南缘超深高温高压地LX1井尾管悬挂器为研究对象,基于非连续介质的非线性接触问题的有限元原理及其方法,建立了LX1井尾管悬挂器安全性评价方法及其液缸外壁压力预测的有限元新模型。研究结果表明:(1)模型中地层—水泥环、水泥环—套管、套管—水泥环以及水泥环—悬挂器液缸等,其相互界面之间全部用的接触力学有限元模型,边界条件包括地应力、井筒内压以及悬挂器双卡瓦内由下部尾管悬重产生的预拉应力,地层岩石及其水泥石的材料模式采用岩石力学中的DP破坏准则;(2)该模型可以直接获得接触界面之间的接触压力,能够准确和定量模拟计算从地层传递到悬挂器液缸外壁的压力,解决了以前的模型无法直接获得各界面的传递压力问题;(3)该模型评价了极端工况下183 MPa内压下,按API 6X规范的材料第三强度理论应力线性化分类评价方法以及采用应力包络线方法,对LX1井尾管悬挂器评价结果安全,已经在该井应用中得到了验证和应用。结论认为,建立的尾管悬挂器液缸外壁压力随井筒内压变化的新方法,已经在该区的超深井得到了应用,该方法为超深高温高压井评价悬挂器的实际承压能力及其安全性评价提供了简便、可行的计算方法,有力保障了深部高压油气的高效、安全开发。

某1000MW超超临界汽轮机超高压外缸内孔加工工艺研究

分析了某1000MW超超临界汽轮机超高压外缸汽封档和接配面的技术要求、加工难点。针对加工部位精度要求高,密封要求严,加工中装卡难度大,刀具和切削参数的选择困难等问题,全面优化了工艺方案,技术措施得力。

薄壁圆筒临界失稳强度的可靠性

应用可靠性设计理论,分析了在保持外压差试验时钢制薄壁圆筒临界失稳强度的初始可靠度,讨论了不同工况下初始可靠度的范围。从控制临界失稳强度的初始可靠度范围的角度,对薄壁圆筒外压试验的压力及其限制进行了研究。

二次再热汽轮机高Si-Mo球铁中压外缸的生产

介绍了中压外缸上部铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:(1)产品整体放在上箱,下箱无产品结构,主要放置浇注系统和芯头定位;(2)采用开放式浇注系统,从法兰底面进铁液;(3)在最后凝固的部位放置冒口,使铸件趋于顺序凝固;(4)采用Si-Mg合金和重RE球化剂,球化剂上覆盖Si-Ba孕育剂,出铁3/4时随流加入Si-Ba孕育剂,浇注时随铁液添加Si-Ba孕育剂进行二次孕育;(5)铁液过热温度1 500～1 510℃,出铁温度控制在1 440～1 450℃,浇注温度1 320～1 330℃,浇注时间120 s。生产结果显示:铸件尺寸、NDT及力学性能检验结果均合格。

虚拟检验技术在大型厚壁耐高温球墨铸铁件的应用

中压缸是蒸汽轮机火电机组的关键部件,对材料、力学性能、无损检测均有很高要求。为了生产出合格的中压缸铸件,介绍了通过虚拟检验技术进行合理的浇注系统设计、冒口计算和材料控制的方法,成功生产出力学性能达标、无损检测合格的高质量铸件。

铸态高韧性球铁中压外缸厚大铸件的生产

介绍了超超临界1 000 MW汽轮机中压外缸铸件的主要特征数据和结构图,分析了电弧炉—LF炉(钢包精炼炉)双联作业的可能性。通过对电弧炉、LF炉熔化过程的控制,炉料的选择,w(C)、w(Si)、w(P)量的限制,以及浮渣处理等措施生产的铸件,经超声波探伤(UT)和磁粉探伤(MT)验证,达到了标准规定的质量等级要求,不存在缩孔、缩松等缺陷。

有加强圈外压薄壁圆筒的可靠性优化设计探讨

对有加强圈外压薄壁圆筒采用可靠性优化设计,使其结构既满足可靠性要求,又有合理的结构尺寸。在同等条件下,采用可靠性优化设计的壳体重量比按常规设计的壳体重量降低约21.7％。

600MW改进机组高压内缸铸造工艺研发

主要介绍600MW改进机组高压内缸铸件结构特点,分析铸件热节凝固难点,气道粘砂难点,结合MAGMA模拟及铸造工艺、焊接热处理工艺解决其技术难点问题。

3D打印在大型球墨铸铁中压外缸生产中的应用

3D打印技术近几年在各行业得到了快速发展和更加广泛的应用。本文主要介绍了一种砂型3D打印技术在超超临界汽轮机用中压外缸铸铁件生产中的应用,创新采用"3D打印+传统模具"的方式进行产品的开发,通过合理的工艺设计和过程控制,实现该种产品的低成本快速制造和一次投产成功。

基于整体设计的汽轮机高压外缸铸造工艺

介绍了一种基于整体设计的汽轮机高压外缸的铸造工艺,根据铸件复杂的结构特点和严格的质量要求,确定铸件垂直方向钢液长距离补缩、内腔蜗壳容易粘砂和夹渣,以及猫爪处热节较大等铸造难点,采取了针对性的工艺措施,并利用计算机模拟技术进行分析优化,经过生产验证,铸件质量良好,铸造工艺可行。

155MW超高压汽轮机低压外缸加工方法探讨

超高压汽轮机低压外缸是该型号机组最大的静子部件,低压外缸由左部、中部和右部等3个部套组成,工件具有加工精度高、制造难度大等特点。在用大型数控落地镗铣床加工垂直中分面过程中,由于工件为大型金属结构件,加之装夹方法不合理,工件变形量较大,导致销孔、螺栓通孔错位。使用普通刀具加工螺栓孔导致生产效率较低,锪孔表面质量差。通过编制合理的制造方案,设计锪孔刀具装置和合理的冷却方法,保证了低压外缸垂直中分面的加工精度。

600 MW汽轮机全通流技术改造优化方案

汽轮机是发电厂主要设备之一,各发电厂为提高热效率,相继对汽轮机进行通流改造。国内某电厂汽轮机全通流技术改造(升参数)项目,在维持主蒸汽压力不变的条件下,将汽轮机参数从16.67 MPa/538℃/538℃提升为16.67 MPa/580℃/580℃。同时,满足机组持续带650 MW负荷的要求,并进行辅助设备改造,实现机组综合节能降耗的目标。文章以此项目为例,重点论述东方汽轮机厂改造同厂机组模式下的通流改造的优化方案。

低压外缸加工前划线的作用、重要性及注意点

在分析汽轮机低压外缸结构特点的基础上,对低压外缸加工前划线的作用和重要性进行了论述,并从水平接合面划线、垂直接合面划线、垂直中心线划线等方面提出划线过程中的注意点。