吸收式溴化锂机组回收蒸汽凝液余热制冷技术改造分析

介绍了余热回收溴化锂制冷机组的工作原理,针对鑫润公司60万t/a草酸技改乙二醇装置存在的1.0 MPa(G)蒸汽冷凝液大量直排、所含余热未进行利用的问题,进行了技术改造,即在乙二醇冷冻站新增吸收式溴化锂制冷机组系统,利用凝液余热制取冷冻水。改造后,热能浪费问题得到了有效解决,每年可节约电能2740.53万kW·h,相当于节约标准煤3368.11 t、减少CO_(2)排放量15629.24 t。

连续重整装置再接触空冷器管束泄漏分析

以某炼化企业连续重整装置再接触空冷器为研究对象,通过实际分析和模拟计算,对连续重整装置再接触空冷器管束泄漏原因进行分析并提出腐蚀防护措施。结果表明:连续重整装置再接触空冷器中的NH_(4)Cl结晶温度为80~100℃,处于再接触空冷器出入口温度区间内,NH_(4)Cl在再接触空冷器中间及出口部位会结晶沉积于管束内壁,停工期间会发生吸水潮解腐蚀。因此,停工期间可通过碳酸氢钠水溶液水洗、再接触空冷器管束充氮气保护等措施来防止产生NH_(4)Cl垢下腐蚀,同时还需对再接触空冷器管束进行打压,确保管束无泄漏。

裂解装置一级急冷水冷却器腐蚀分析

某石化企业的裂解装置一级急冷水冷却器在运行过程中发生了腐蚀失效,为了确定其失效原因,对其进行了宏观观察,并对换热管取样进行硬度试验、化学成分分析、金相实验、扫描电镜观察、水质分析以及流速分析等表征手段。结果表明:该裂解装置的循环水流速过低,同时存在杂质和浊度偏高,导致了换热管内壁上结垢,从而形成垢下腐蚀。为解决此问题,应采取措施加大循环水的流速,同时加强循环水的处理,降低水质指标,减少杂质和浊度。

连续重整装置再生循环气干燥系统腐蚀分析与对策

对于催化剂再生采用干冷循环的连续重整技术,再生循环气干燥是连续重整装置中不可或缺的系统,近年来多次发生腐蚀泄漏问题,严重影响装置的长周期运行。针对4个连续重整装置再生循环气干燥系统发生的腐蚀案例,分析了系统内冷却器、分离器以及相连管道的腐蚀原因。结果发现腐蚀原因主要是酸性气露点腐蚀和循环水腐蚀。针对腐蚀现状,提出了一系列延长操作周期的控制措施:工艺设计上增加换热器壳程进出口安装倾斜角度,增加过滤器;选材上分离器及相连管道增加玻璃钢或PTFE(聚四氟乙烯)衬里,水冷器碳钢管束增加涂层防腐;操作上控制循环水水质,加强工艺参数和腐蚀情况监测。

体外循环变温水箱非结核分枝杆菌培养及鉴定研究

目的本研究旨在了解本中心体外循环变温水箱是否有非结核分枝杆菌(NTM)污染。方法在含氯消毒剂消毒水箱后次日,留取本中心1号楼19个水箱的水样,进行NTM培养。对于水样分枝杆菌培养阳性的水箱,用无菌拭子分别涂抹水箱内胆生物膜和水箱出风口处,做NTM培养和鉴定,采用rpoβ基因和16S rRNA基因片段聚合酶链反应扩增测序,将测序结果进行基本局部比对搜索工具(BLAST)比对以确定菌种。结果4个水箱的水样检测NTM阳性,2个水箱在内胆和出风口都检测到奇美拉分枝杆菌,1个水箱仅在内胆区检测到奇美拉分枝杆菌,1个水箱在内胆区和出风口分别检测到戈登分支杆菌和奇美拉分枝杆菌。结论本中心体外循环变温水箱存在NTM污染,以奇美拉分枝杆菌为主。应通过加强变温水箱NTM监测、使用过滤水、定期清除生物膜、定期消毒、合理摆放水箱等方法降低NTM污染和感染风险。

分层表冷器的水循环优化预测控制研究

针对分层表冷器的协同控制问题,根据室外温度和室外相对湿度这2种环境变量,采用门控循环单元(gated recurrent unit,GRU)网络搭建表冷器温湿度系统预测模型,用于预测室内平均温度和室内平均湿度。首先,针对水循环优化算法收敛速度慢的问题,将生物地理学优化(biogeography-based optimization,BBO)算法中的迁入迁出行为嵌入到水循环算法(water cycle algorithm,WCA)中,以提高算法性能;然后,利用改进的水循环算法(improved water cycle algorithm,iWCA)滚动优化得到控制量,即主表冷阀、副表冷阀和电动三通阀的开度。仿真实验结果表明:与传统的预测控制算法相比,GRU-iWCA预测控制方法具有更高的跟踪精度和稳定性。

大型煤化工甲醇合成装置水冷器在线除蜡技术分析

分析了甲醇性质与合成工艺流程,介绍了大型煤化工甲醇合成装置水冷器蜡的成因、危害以及在线除蜡技术,最后介绍了在线除蜡具体操作流程,以期给相关人士提供有效参考。

一种设旁通风道的新风机组的节能效果分析

通过对现有新风机组运行能耗的分析,提出了一种带旁通风道的新风机组。以成都地区某办公楼为例,根据室外空气干球温度、PM2.5浓度及室外空气比焓分布,研究了该种新风机组不同运行模式下全年运行能耗的变化。结果表明,仅旁通表冷器全年节能率为3.56%,仅旁通过滤器全年节能率为24.29%。研究结果可为新风机组节能设计提供方向,也可为新风系统设计提供新的思路。

加氢装置碳钢高压空冷器预硫化过程泄漏分析

针对加氢装置碳钢高压空冷器催化剂预硫化时泄漏失效问题,调研不同制造厂高压空冷器管接头的焊接方法、焊接材料、预热和焊后热处理等焊接工艺,分析不同焊接工艺与失效的关系、以及不同标准的差异,并对加氢装置生产运行和催化剂预硫化两种工况进行对比,分析了加氢装置碳钢高压空冷器在预硫化时发生湿硫化氢应力腐蚀开裂的原因,提出碳钢高压空冷器设计、焊接工艺、使用的要求,具有实践指导意义。

焦化装置分馏塔顶馏出空冷器管束泄漏原因分析

某焦化装置空冷器在运行过程中管束发生泄漏。本文对空冷器管束进行宏观检查、壁厚检测、腐蚀产物分析,对焦化装置分馏塔顶馏出空冷器管束泄漏原因进行了分析。

催化汽油加氢装置空冷器入口管线腐蚀泄漏分析及解决措施

某催化汽油选择性加氢脱硫装置二反产物空冷器入口管线在开工一年后发生穿孔泄漏。分析原因主要为酸性环境下的湿H2S腐蚀、氯离子腐蚀及注水结构不合理产生的局部冲刷腐蚀。更换腐蚀管线和改进注水结构后,腐蚀速率明显降低,目前管线已平稳运行5年,腐蚀得到有效控制。

加氢装置高压空冷器K_(p)值的意义和算法讨论

加氢装置反应流出物系统常用K_(p)值即硫化氢和氨的摩尔分数乘积来表征硫氢化铵的腐蚀程度。该文对K_(p)值的来源和意义做了分析研究,以避免产生概念混淆和错用的问题。以加氢装置的实际运行数据为基础,使用流程模拟软件进行详细计算,并将结果与简捷算法的计算结果进行对比,证明简捷算法精度较高,可用于K_(p)值的日常监控,尤其适用于具有热高分流程且循环氢脱硫工艺正常运行的加氢装置。简捷算法有一定的适用范围,使用时要进行核算验证。

催化裂化装置压缩富气空冷器管束腐蚀状况与分析

某石化催化裂化装置发现,分馏塔塔顶压缩富气空冷器管束出现泄露,通过压缩机出口冷凝水监测系统数据和进出口管线及短接的定点测厚情况分析得出:压缩富气空冷器内部介质为H2S-HCl-NH3-H2O腐蚀环境,腐蚀方式为反应产物NH4SH长期对管束进行腐蚀造成泄露。

加氢裂化国产化空冷器失效管束解剖研究

针对镇海炼化公司加氢裂化装置国产化高压空冷器管束曾发生的泄漏爆管事故 ,从外观检查、化学成分、力学性能、金相组织和腐蚀产物等方面 。

FCC装置下流式密相催化剂强化传热外取热器的开发和应用

中国石化工程建设公司等单位联合开发的新型FCC装置下流式密相催化剂强化传热外取热器采用钉头强化传热管,催化剂对管壁的传热系数比光表面传热管大60％～80％,而且结构简单,高温下受力分布好,不易发生破裂和变形,使用寿命较长。该取热器在扬子石化炼油厂 800 kt／a渣油FCC装置上投用,两年的运行结果表明,与原联箱式外取热器相比,平均多产蒸汽 10 t／h,每年节能达640万元。同时因操作平稳,一年多加工原料90 kt,特别在装置烧焦量较大的情况下,运行良好,满足了装置生产的要求。

硫磺回收冷凝冷却器腐蚀原因分析及防腐对策

对某炼厂硫磺回收装置中冷凝冷却器的腐蚀状况进行了分析 ,其腐蚀原因包括应力腐蚀、疲劳腐蚀、缝隙腐蚀、孔蚀、露点腐蚀、酸腐蚀、硫化腐蚀等。由此应采取相应的防腐对策 ,例如 :改进换热管与管板的连接结构 ,进行不锈钢焊后处理 ,进行合理的防腐设计 ,选用耐蚀性能好的材料 。

冷渣器冷却水回水接入点分析及改进方案

针对蒙西发电厂2×300 MW机组的冷渣器冷却水回水接入点不当,导致机组整体循环效率降低,影响机组运行经济性的问题进行了分析,提出了优化改进方案。与原接入点相比,采用将冷渣器冷却水回水接入7号低压加热器(低加)入口,且所有凝结水串联通过冷渣器和7号低加的方案,可使机组负荷在292 MW时供电煤耗率下降1.25 g/(kW.h),在202 MW时供电煤耗率下降1.67 g/(kW.h);采用将冷渣器冷却水回水接入6号低加入口,且凝结水并联通过冷渣器和7号低加的方案,可使机组负荷在292 MW时供电煤耗率下降0.83 g/(kW.h),在202 MW时供电煤耗率下降1.22 g/(kW.h)。

加氢裂化装置空冷器管束衬管结构的优化设计

基于FLUENT平台对加氢裂化装置空气冷却器管束入口衬管的直角尾部结构对流动的影响进行了数值分析。结果表明,尾部直角结构使流体在该处产生漩涡,并对下游一定区域造成影响,在衬管尾部后区域产生的高剪应力区加强了流体对换热管壁的冲刷作用。对90°直角、45°倒角及1:10锥度三种衬管尾部结构进行对比分析表明,45°倒角结构优于直角结构,而1:10锥度结构最佳。

常减压装置空冷器腐蚀失效及对策分析

应用宏观形貌、化学成分分析、电子探针能谱分析、X射线衍射技术、扫描电镜观察分析等手段,分析了某石化公司常减压装置空冷器腐蚀失效原因。结果表明:空冷管腐蚀类型为起源于内壁的H2S-HCl-H2O环境造成的不均匀的全面腐蚀。对防护措施提出了建议。

重油催化裂化取热技术及其进展

介绍了重油催化裂化取热技术的现状及发展趋势。取热技术主要分为内取热技术和外取热技术 ,内取热器有垂直盘管式和水平盘管式两种 ,工业化的内取热技术始于 6 0年代 ,属稀相输送 ,因其磨损严重 ,运行寿命短 ,因而出现了外取热技术。现在工业应用的外取热器有上流式、下流式、气控式、返混式等。尽管各种类型的取热器有其自身的优势 ,发挥了重要作用 ,然而都有其一定的局限性。抚顺石油学院新开发出的输送管路式取热技术在平衡两器过剩热量的同时能有效地优化反应系统操作 ,实现高再生温度、高剂油比、高原料预热温度的“三高”操作 ,可提高转化率、掺渣比。