提高轴承游隙合套率的智能选配方法

阐述了轴承游隙的选配方法及最大匹配原理,并采用VB与MATLAB混合编程实现了轴承游隙的自动选配及内外圈匹配数量最大,为轴承游隙的选配提供了新思路。

一种考虑润滑效应的角接触球轴承接触刚度计算方法

建立了润滑工况下的高速角接触球轴承动力学模型,在滚珠与内/外圈的接触变形和接触刚度计算中,考虑高速转动中润滑油卷吸作用和挤压效应的影响,通过接触角和接触刚度的耦合迭代,得到考虑润滑效应的高速角接触球轴承轴向及径向刚度计算方法。结果表明,考虑润滑效应后,滚珠与内/外圈的接触角减小,轴承轴向/径向刚度增大;轴向载荷增加使轴向/径向刚度增大,且轴向载荷愈低,滑油作用愈明显;径向载荷增加使轴向刚度增大,径向刚度减小;滚珠数增加使轴向/径向刚度增大,且滑油作用更明显;相较4019型,4106型润滑油使轴承轴向/径向刚度增大;陶瓷滚珠轴承轴向/径向刚度比钢滚珠轴承大,且与转速呈近似线性关系。

角接触球轴承预紧与刚度

讨论了角接触球轴承轴向刚度的计算问题。在获得单列轴承预载荷与刚度基础上,利用轴承载荷、位移和刚度的相互关系确定了多联组配轴承的预载荷与刚度。分析了双联和多联组配轴承预载荷与刚度的相对值,并与SKF和NSK公司进行了对比,结果表明,误差均在3%之内。

高速轻载角接触球轴承凸出量的影响因素分析

凸出量是精密角接触球轴承组配过程中的重要参数,若生产过程中能准确控制凸出量,将大大减小组配轴承的修磨量,提高生产效率。以角接触球轴承B7005C/P4为例,对钢球直径、径向游隙、沟曲率半径等参数对凸出量的影响进行了理论分析,并通过实际测量验证了理论分析的正确性。

成对角接触球轴承动刚度分析

为分析成对安装角接触球轴承的刚度特性,建立了角接触球轴承拟静力学分析模型。通过求解成对轴承的非线性方程组,计算成对轴承刚度矩阵。并以成对安装的7210C角接触球轴承为研究对象,分析在2种安装布局下转速、径向力、轴向力、预紧力对成对轴承刚度的影响,结果表明:2种安装布局下成对轴承轴向和径向刚度随转速增大而减小,背靠背安装时成对轴承角刚度远大于面对面安装时的角刚度;背靠背安装时成对轴承刚度随径向力增大而先减小后增大,面对面安装时成对轴承径向和轴向刚度随径向力增大而减小,角刚度逐渐增大;背靠背安装时成对轴承刚度随轴向力增大而先减小后增大,面对面安装时成对轴承径向刚度随轴向力增大而减小,轴向刚度先减小后增大,角刚度逐渐增大;2种安装布局下成对轴承刚度随预紧力增大而增大。

角接触球轴承密封空间体积通用计算方法及填脂量确定

通过对密封角接触球轴承结构差异的分析,采用MATLAB GUIDE构建了角接触球轴承密封空间体积计算界面;运用SOLIDWORKS建立了密封角接触球轴承密封空间体积三维模型,得到了密封空间体积通用计算方法。通过计算典型型号轴承密封空间体积,验证了模型的准确性及适用性。并基于填脂率对密封角接触球轴承摩擦力矩的影响进行试验研究,确定了密封角接触球轴承填脂量。

国外组配角接触球轴承技术

以国外各主要轴承公司关于组配轴承的基本技术内容为参考依据,对该类轴承的结构形式及精度、组配方式、承载能力及极限转速等方面进行了系统的介绍和归纳。

进给系统成对安装的角接触球轴承热分析

考虑轴承的离心力、陀螺力矩等因素建立滚珠的动载荷平衡模型,利用牛顿-拉弗逊法求解.然后对轴承、丝杠轴、轴承座取温度节点,考虑轴承热节点之间的接触热阻并利用轴承内部温度变化结合润滑剂的黏温效应实时修正轴系热源发热量、热边界条件等特性参数,建立机床进给轴承系统成对安装角接触球轴承的瞬态热网络模型.利用差分矩阵结合Matlab软件数值求解预测出不同进给速度下轴承座表面等重要节点的瞬态温升曲线,分析不同转速下轴系温度场的变化.并对不同进给速度下的轴系安排实际工况下的试验验证,证明了预测模型的有效性.

多联组配角接触球轴承的预载荷系数计算

以滚动轴承载荷-变形关系为基础,并以配对角接触球轴承的预载荷为基准,给出了各种形式多联组配轴承预载荷系数的计算方法和结果。

角接触球轴承凸出量的影响因素分析和组配技术

角接触球轴承在组配过程中,需要经过测量和计算凸出量以确定其修磨量,然后根据修磨量修磨轴承套圈端面,达到组配技术条件要求。本文通过分析角接触球轴承各参数对凸出量的影响程度,在加工过程中通过调整控制磨加工套圈沟位置、沟尺寸,并通过理论计算和智能分选,适当缩小轴承游隙范围,控制沟位置和轴承宽度偏差,缩小单套轴承凸出量值,最终实现少修磨或无修磨万能组配的目的。

不同组配方式角接触球轴承凸出量的加工方法

分析了角接触球轴承背对背(DB)、面对面(DF)和串联(DT)三种基本组配方式轴承凸出量的加工方法,并介绍了不同加工方法所适用的生产方式。归纳总结了带隔圈角接触球轴承及变换预载荷角接触球轴承的组配方法。通过实例说明角接触球轴承的组配方法与凸出量的加工方法。

异类滚动轴承组配支承特点研究

角接触球轴承组配时,由于对制造安装精度的要求很高,仅仅通过增加角接触球轴承数量来提高支承的径向承载能力有很大局限性。因此,用异类滚动轴承组配方式来提高轴承组配的径向承载能力具有明显的优势。首先分析和对比了现有角接触球轴承组配方式的结构特点和力学特征,并阐述了它们的适用范围。针对上述组配存在的精度要求高、径向承载能力差的缺点,提出了一种异类滚动轴承组配方式。其特点是采用深沟球轴承或圆柱滚子轴承等径向类轴承承受纯径向载荷,角接触球轴承承受纯轴向载荷。然后,推导了异类滚动轴承组配方式的寿命计算公式。同时推导了"QBC"角接触球轴承组配的寿命计算公式。将两者对比发现:异类滚动轴承组配方式径向承载能力明显提高、寿命明显延长,并且对轴承的制造和安装精度要求较低。再将此成果应用于某石化厂进口甲胺泵的改造,经过计算,异类滚动轴承组配方式将泵轴承组的使用寿命提高了52.5%。

组配角接触球轴承凸出量的控制技术

高精度组配角接触球轴承的凸出量测量和修磨工艺是其生产过程中质量控制的关键手段,通过多年角接触球轴承的设计、生产、检测以及仪器设计等方面理论知识的积累和实践经验,对比了国内外各种凸出量测量方法的差异,提出将修磨过程中的加载验证当作凸出量测量是使用中的一个误区,无载荷凸出量测量才是组配角接触球轴承生产中的合理测量方式。

组配角接触球轴承的预紧力及刚度

基于单套角接触球轴承轴向刚度的计算方法,利用轴承载荷、位移和刚度的相互关系确定了多联组配轴承预紧力及轴向刚度,给出了相应的计算通式。并根据两联组配轴承径向刚度计算方法,推导出多联组配轴承径向刚度计算通式。

不同接触角轴承组配的预紧技术

阐述了不同接触角轴承的组配及预紧方式,分析了外载荷对组配轴承组轴向位移的影响,并从理论上分析了外载荷与预紧力的关系,为角接触球轴承的安装及应用提供了参考。

角接触球轴承筛选组配程序设计与开发

针对人工方式对角接触球轴承筛选配对与管理效率低的问题,开发了一套角接触球轴承筛选组配软件。该软件以Visual Foxpro数据库为开发工具,通过建立轴承各项参数数据库,根据组配轴承型号、轴承配对方式和组配精度要求,从数据库中筛选符合要求的轴承进行配对计算,以报表的形式将配对单输出。程序还对未组配成功轴承按参数进行统计分析,供车间修订轴承加工条件。结果表明,该软件增强了轴承数据的统计分析效率,提高了轴承的组配率,满足了大批量,精细化的生产要求。

双内圈型双列角接触球轴承的组配测量方法

基于双内圈型双列角接触球轴承的结构特点,阐述了现有仪器条件下的轴承组配测量方法,并在此基础上提出了改进的免高度块测量法和游隙测量法。免高度块测量法省去了传统方法中需要加工的高精度高度块,避免了由于高度块加工水平所导致的测量误差;游隙测量法从轴承组配的需求出发,直接测量其内部的轴向游隙值,从而免去了间接参数的测量,提高了测量精度,特别适用于内部需要正轴向游隙的轴承(组),为此类轴承的组配测量提供了新的解决方法。

配对角接触球轴承静态力学特性

根据角接触球轴承实际的工作状态,建立背靠背配对安装形式的角接触球轴承接触模型,计算配对轴承在径向、轴向和力矩载荷联合作用下的载荷分布以及接触应力,并将理论值与Ansys有限元法得出的结果进行对比,验证计算结果的准确性。详细研究了在联合载荷的作用下,配对轴承静态载荷分布以及接触特性的变化规律。研究结果表明:配对角接触球轴承的内圈在联合载荷作用下发生位移,使载荷分布不均匀,接触应力主要集中在载荷对称线附近的部分钢球上,改变联合载荷会使两列轴承载荷分布规律以及接触特性发生变化。

角接触球轴承组配与凸出量测量方法

生产企业制造组配角接触球轴承时,对不同组合方式和载荷要求的角接触球轴承的组配,可通过不同的凸出量测量方法来实现。

万能配对角接触球轴承组配过程分析

万能配对角接触球轴承主要用于精密机床上,不需要复杂调整,即可获得所需的预载荷,同时对其组配过程做必要说明分析。