高端重型发动机缸体铸造清理全流程自动化工艺开发

针对困扰发动机铸造企业气缸体铸件清理工序环境恶劣、从业人员匮乏、劳动强度大、危险系数高、产品质量保障能力低的弊端,介绍了清理工序最新的工艺设计思路,通过产品铸造工艺开发和全流程自动化实现了清理工序的转型升级,为清理工序的无人化奠定了基础,提高了公司的竞争力。

地下室外墙后浇带超前止水施工技术研究与应用

建筑现浇结构为防止收缩或沉降产生裂缝,需要在相应位置留设后浇带,并应在结构封顶若干时间后进行封闭,对于地下室外墙后浇带,因留置时间过长,基坑不能及时回填而存在安全隐患,现场施工多采取超前止水措施提前封闭后浇带。论文针对现浇导墙及砖砌护墙等传统工艺的局限性,采用模数化预制盖板实现外墙超前止水,兼具后浇带封闭及保护后浇带钢筋双重功能,确保地下结构及防水工程施工质量,消除基坑长时间暴露的安全隐患,为主体工程施工尽早提供工作面,促进降本增效,加快施工进度。

上引连铸-连续挤压Cu-Cr-Zr合金的组织与性能

采用光学显微镜(OM)、场发射扫描电子显微镜(FESEM)、透射电子显微镜(TEM),观察了非真空上引连铸-连续挤压制备的大卷重Cu-Cr-Zr合金线杆的铸态、连续挤压态、固溶态和时效态的组织结构;通过力学、物理性能测试研究了各状态合金的性能变化规律。结果表明:上引连铸Cu-Cr-Zr合金线杆铸态为粗大柱状晶,存在CrSi2一次颗粒相;连续挤压后铸态柱状晶粒内部产生强烈的剪切变形,在TEM像中可观察到明显的位错塞积和缠结;连续挤压态合金线杆适宜的固溶处理温度范围为920~960℃,在大于980℃的固溶态组织中观察到孔洞缺陷;在正常固溶态组织中观察到粗大的Cr3Si颗粒相和纳米级含Zr的富Cr颗粒相,经选区电子衍射谱标定为Cr2Zr相;连续挤压线杆经(920℃,1 h)固溶+(60%的冷拉变形+时效+60%冷拉变形)后仍具有较好的综合性能,其抗拉强度为576 MPa,导电率为82%IACS。

超宽波浪形鱼腹式现浇桥梁支撑体系研究

为加快邻近地铁车站结构条件下多幅四箱室闭合型超宽鱼腹式箱梁施工,基于成都博览城福州路桥现浇支架基础多台阶且同断面支架高度差异大的工程应用实例,详细介绍了碗扣支架与组合支架构建的支撑体系,对多种交通综合体中超宽异形鱼腹式横梁支架搭建技术提出了创新型施工方案,对箱梁施工过程的裂缝控制也起到了关键作用。

全护筒跟进旋挖钻孔灌注桩施工技术

为了降低对周边复杂环境的影响,并确保工程安全、质量、进度,依托徐庄高新区地铁4号商业地块项目工程总承包基坑支护工程,对全护筒跟进旋挖钻孔灌注桩施工技术应用及注意事项进行阐述。该施工技术的成功应用取得了一定的社会效益和经济效益,可为今后灌注桩施工提供新思路。

一种基于视觉识别的机器人随动挂件系统

悬挂链输送作为发动机缸体铸件工序转运过程中的一个重要环节,针对现有工艺流程中人工挂件生产效率低、劳动强度大、存在安全隐患和造成铸件磕碰伤等问题,设计了一种基于视觉识别的机器人随动挂件系统,该系统采用视觉识别技术和机器人随动跟踪技术,实现悬挂链在运动状态下300 kg重载缸体自动抓取挂件。系统已投入使用,运行稳定可靠,机器人有效替代人工,生产效率提高10%,因铸件磕碰伤导致的废品率降至0.4%以下,具有良好的应用前景。

上引熔铸Cu-Mg合金杆坯热裂纹产生的要因及对策措施

文章对上引熔铸Cu-Mg合金杆坯热裂纹产生的可能原因进行了分析,确定石墨模具缺陷、引锭杆精度不足、铸造工艺参数设定不当是导致其热裂纹产生的主要原因,并提出针对性的改进措施,有效减少了杆坯热裂纹,提高了Cu-Mg合金杆坯质量。

上引铸造无氧铜杆的气孔特征及其形成机理

采用光学显微镜观察了上引法铸造无氧铜杆出现的气孔缺陷，结果发现：气孔以铜杆轴心为中心，均匀分布于一环形区域内。从上引铸造的凝固特点及热力学的观点分析了上述气孔的形成机理，认为气孔是由于水蒸汽Ｈ２Ｏ（ｇ）所造成，即溶解于铜液中的氢（Ｈ）和氧（Ｏ）发生水蒸汽反应：２［Ｈ］＋［Ｏ］＝Ｈ２Ｏ（ｇ）。水蒸汽与潮湿的气候及未严格干燥的炉料密切相关。

杂质元素及加工工艺对无氧铜接触线性能的影响

通过对引进上引法无氧圆铜杆生产线的技术改造,试制了无氧铜接触线,并研究了杂质元素及加工工艺对无氧铜接触线性能的影响·结果表明:Fe含量对无氧铜接触线电阻率影响较大,当w(Fe)超出20×10-6～30×10-6时,电阻率超标;S,O,H含量对其强度及电阻率影响不大,但对其塑性影响较大,当w(S)超过38×10-6,w(O)超过8×10-6,w(H)超过0 6×10-6时,无氧铜接触线塑性显著下降·S含量取决于电解铜原料,Fe,O,H含量取决于上引法连铸的生产工艺过程·生产中应选择优质电解铜原料,严细操作,并对一切与铜液接触的原辅材料和器具进行干燥或烘烤,同时应对熔化炉、保温炉、流槽进行覆盖保护和还原处理,以防止氧化和吸气·

氧、氢、硫含量对上引法连铸工艺过程及产品质量的影响

研究了微量元素对上引法连铸生产无氧铜杆工艺过程及产品质量的影响.结果表明:S、O、H的影响最为显著,当S质量分数超过38×10-6,O超过8×10-5,或H超过0.8×10-6时,工艺性能变差,使铸造及拉伸过程中断杆及断线率急剧增高.S含量取决于电解铜原料,O、H含量取决于上引法连铸的生产工艺过程.生产中应选择优质电解铜原料,并对一切与铜液接触的原辅材料和器具进行干燥或烘烤,同时应对熔化炉、保温炉、流槽进行覆盖保护和还原处理,以防止氧化和吸气.

自动移栽机整排取苗间隔投苗控制系统设计与试验

针对自动移栽机取苗控制精度、协调配合等问题,结合自主设计的自动移栽机取苗、投苗及分苗系统结构及其工作原理,基于可编程控制器PLC设计了一种整排取苗间隔投苗控制系统。该控制系统采用3个行程开关I1、I2、I3检测翻转取苗状态,实现取苗爪针在插入苗钵过程中逐渐收缩的过程,减少了对钵体内部的损伤;运用光电传感器感应分苗杯位置和数量,以增量式编码器获取分苗杯运动位移,通过两者配合完成苗钵在最佳投苗点投苗;选用72孔和128孔穴盘、20 d苗龄的黄瓜苗进行取苗、投苗栽植试验,检测控制系统性能。试验结果表明:在栽植频率40~70株/min范围内,两种穴盘苗的取苗投苗综合成功率均高于95%,平均值为97.98%,随着栽植频率的增加,取苗投苗综合成功率有所下降,但变化不大,证明设计的控制系统能适用不同规格苗盘、不同栽植频率下的自动移栽,达到高效自动移栽目的。

无氧铜接触线加工工艺及产品性能研究

通过对引进上引法无氧铜杆生产线的技术改造,试制了无氧铜接触线,并研究了无氧铜接触线加工工艺及产品性能。结果表明:Fe含量对无氧铜接触线电阻率影响较大,对于85mm2 无氧铜接触线,在w(Fe)超过2 0×1 0 -6时,电阻率超标;S、O、H含量对其强度及电阻率影响不大,但对其塑性影响较大,当w(S)超过3 8×1 0 -6、w(O)超过8×1 0 -6、w(H )超过0 .6×1 0 -6时,无氧铜接触线塑性显著下降。S含量取决于电解铜原料,Fe、O、H含量取决于上引法连铸的生产工艺过程。

铝杆上引连铸技术探讨

简述了近年来对铝杆上引连铸技术的研究工作及取得的成果，浅析了影响铝杆上引连铸技术的关键问题，并对上引铝杆断杆机制作了探讨。研究表明，石墨与铝的反应扩散是导致拉断的内在原因。

铝上引连铸工艺影响因素的研究

分析研究了引拔拉坯制式、结晶模材料及结构、结晶模内温度场三因素对铝上引连铸的影响规律 ,结果表明上引连续铸造过程中施加适当频率的反推和反推量有利于杆坯连铸的持续 。

稀土对无氧铜杆生产工艺及产品性能的影响

研究了微量稀土对上引法无氧铜杆生产工艺及产品性能的影响。结果表明 :加入适量稀土一方面可提高上引法无氧铜杆生产工艺的稳定性 ,另一方面可提高无氧铜杆的力学性能及电导率。

攀钢钢包自动开浇技术研究

通过信息调研、实验室研究及现场工业试验 ,研制出了适应攀钢生产条件的钢包引流剂 ,使模铸自开率从2 0 %～ 30 %提高到 95%以上 ,连铸钢包自开率从 50 %提高到 80 %以上。

用连铸法生产组织致密的铸铁空心型材

应用垂直上拉连铸法生产出了不同壁厚和管径的铸铁空心型材,并对获得的铸铁空心型材进行了金相观测和力学性能的测试。结果表明:应用该连铸法能获得组织致密、晶粒细小和综合力学性能优良的铸铁空心型材。

连铸时超低碳钢结晶器内钢液增碳的研究

通过理论解析和实验测定，研究不同类型和配入量的碳质材料的连铸保护渣对0．003％C超低碳钢连铸结晶器（200mm×100mm）内钢液增碳的影响。结果表明，铸坯速度2．0m/min在稳态浇注条件下，超低碳钢连铸结晶器内钢液增碳量仅为（1．2～2．4）×10^-6；在非稳态浇注时期，钢液最大增碳量达67．9×10^-6。保护渣的3种配加碳质材料中，石墨对结晶器内钢液增碳量影响最大，碳黑次之，活性碳最小。随着渣中碳质材料配入量的增加，钢液增碳量增大。

取件机械手在冷室压铸机中的控制应用

取件机械手的应用可大幅提高压铸生产效益,以取已压铸的铸件为例,通过回转、进退、升降、夹放伸缩等四工位操作,可实现已压铸铸件的转移堆垛,特别是对流水线作业的压铸生产,在保证效率和利润的前提下,可降低劳动强度,优化产业结构。

偏硅酸盐填料对UP浇铸体及FRP性能影响研究

本文应用回归与方差分析理论，对偏硅酸盐填料的粒径、含量等对ＵＰ 浇铸体与ＦＲＰ 的工艺与机械性能的影响，作了较全面的试验分析。