新型轻质直立式路堤的施工过程控制

针对高掺量粉煤灰泡沫轻质土的轻质、可流动、及固化直立特性,采用过程控制的施工方法,并结合广明高速公路FD段新型轻质直立式路堤的施工情况,严格按照设计指标要求,从附属工程、设备要求、施工方式、湿密度、流值及气泡密度等方面开展控制,以期按质保量完成工程建设。

随车起重机立柱结构设计及折弯工艺

设计了随车起重机立柱,该立柱为开放式结构,为了避免折弯过程中工件与刀具发生干涉,首先对工件进行反折(折弯角度165°),然后按照折弯线进行折弯成型(折弯角度90°)。为了验证立柱结构的可靠性,采用NX Nastran软件对立柱进行静载荷有限元仿真分析。分析结果表明,立柱最大位移为0.125 mm,位于立柱与吊臂铰接部位,最大应力为187.3 MPa,位于立柱与变幅液压缸铰接部位,且远小于板材的屈服强度。并对折弯成型的槽板进行磁粉检测,检测结果表明,立柱槽板折弯部位表面无裂纹产生,符合磁粉检测总则相关要求。

自爬升电动抱杆组塔时输电铁塔受力特点及强度分析

为了满足输电线路施工装备轻小型、专业化理念的需求,研发了新型自爬升电动抱杆用于组塔施工,从而改变了现有杆塔的设计理念。将抱杆依附于主材上,无需借助外拉线即可保持稳定,通过自爬升系统将铁塔自下而上完成组装,适用于大型机械无法进场的特殊地形的铁塔组立施工。由于具有免拉线、自提升、高效吊装等优点,自爬升电动抱杆能够有效降低安全风险、减少用工量;铁塔组立施工完成后,仅需要将电动抱杆分段拆卸,即可通过人力或小型车辆运输至下一基铁塔处进行组塔,大大提高了输电线路机械化施工效率。但组塔时电动抱杆依附于主材,会对铁塔受力变形造成影响,建立电动抱杆组塔有限元模型,对组塔过程中铁塔主要构件进行受力分析。研究结果表明铁塔在施工时处于压弯状态,经构件压弯稳定承载力分析后发现铁塔所受外力远低于其承载力,施工过程对铁塔构件内力影响较小,自爬升电动抱杆可以安全使用。

关于液压支架立柱中缸焊接加工工艺的优化研究

针对应用传统焊接加工工艺在焊接S890钢材料时容易产生裂纹的问题,在充分分析S890钢材料属性的基础上,对其焊接加工工艺进行了优化设计。基于设计的焊接工艺开展实验工作,发现焊缝区域的强度和韧性均良好,可以满足实际使用需要。

汽车后立柱外板成形工艺分析及多目标优化

为解决某车型后立柱外板成形中出现的成形不足、起皱和破裂等问题,采用中心复合试验设计(CCD)和数值模拟相结合的方法,分析成形过程中拉延筋阻力系数和压边力对下部立柱外板成形质量的影响规律。并以成形性能Z_1、流入量Z_2和零件厚薄均匀性Z_3为优化目标,以拉延筋阻力系数和压边力为优化因素,借助Design-Expert、MATLAB等软件,构建4因素5水平的二阶响应面模型,再采用多目标优化求得最优工艺参数组合:拉延筋X_1=0.60、X_2=0.61、X_3=0.64和压边力F_0=390 k N。实际生产结果表明,采用最优的生产工艺参数组合,可获得厚度均匀、无破裂无起皱的后立柱外板零件。

直立式聚丙烯输液袋装输液灭菌工艺研究

目的通过输液灭菌工艺优选、大输液水浴灭菌器性能确认,确定灭菌程序及装载方式的可靠性;通过对产品进行3个批次的热穿透、生物指示剂试验,确定灭菌工艺的灭菌效果。方法使用大输液水浴灭菌器,采用可编程自动控制系统进行灭菌全过程控制,并采用T32-32温度验证系统进行性能验证,在此基础上,使用嗜热脂肪杆菌芽孢生物指示剂实施灭菌工艺验证,确定灭菌效果。结果采用121℃灭菌12 min,F0值>12,无菌保证水平(SAL)≤10-6。袋身无破裂、无变形,可直立放置;制剂质量按标准检测符合《中国药典》2010年版第二增补本标准。结论方法实用,结果准确可靠。

某装配式还建房项目立面线条处理方案探讨

某装配式还建项目的单体装配率要求不低于55%,外墙作为竖向构件的重要部分,是装配率得分的关键项,为维持原立面效果,建设方要求将外墙线条予以保留。对该项目建筑立面线条的处理提出了4种方案,经综合比选,采用正打工艺生产的墙板,线条的质量及耐久性均能得到较好保障,并且模具只需微调,生产成本可控。

建筑施工模板支架垂直度检测方法研究

介绍了建筑施工模板支架垂直度传统检测方法的缺点,提出了一种利用将立杆从空间位置投影到图像平面、图像处理与人机交互相结合等方式检测立杆垂直度的技术方法,指出该方法适应性强,安全性高,可实现远程信息化管理。

缸筒镗孔前的加工工艺设计

阐述了液压支架所用立柱、千斤顶的缸筒在上深孔钻镗床进行镗孔、滚压之前必须进行的加工工艺的设计。

解决细纱机长车龙筋变形方法浅析

为了提高细纱机长车质量,分析了F1520-0113A、0114A龙筋的精度要求及加工现状,指出材料受热应力变形和工艺方法不当是导致龙筋变形的主要原因。通过工艺试验,改变现有铸造工艺,严格控制开箱时间、浇注温度及浇注时间,备料后进行陈炼工序,并在自动线前增加自然时效工序,下线后增加精铣工序,解决了细纱机长车龙筋变形问题。

施工过程中型钢混凝土梁与模板支撑体系的协同受力分析

为了对型钢混凝土梁施工过程中模板支撑体系的协同受力过程进行分析,以实际工程的型钢混凝土梁为计算模型,采用ABAQUS有限元软件对其施工过程中的受力进行了分析,并用试验结果对模型进行了校核,分析了型钢在混凝土浇筑过程中承担重力荷载的比例,讨论了模板支撑体系中立杆间距对混凝土变形能力的影响,并计算了型钢上下翼缘与混凝土之间的协同受力角度。结果表明,型钢在施工过程可以承担部分混凝土的重力荷载;立杆间距对模板支撑体系的各项性能有较大影响;对于不同尺寸的型钢混凝土梁,建议下翼缘取45°作为协同受力角度,上翼缘可取60°作为协同受力角度,来对其模板支撑体系进行优化设计。