两种工况下锻压组合机架的接触特性分析

以某锻压机为研究对象,基于ANSYS有限元软件,采用过盈配合法模拟因预紧产生的框架内力,确定了过盈量与预紧力的关系.针对锻压过程的镦粗(工况1)和拔长工况(工况2),通过分析开缝系数、接触状态、接触压力、危险拉杆的拉应力以及立柱的弯曲变形,讨论了预紧力与偏心距等对锻压组合机架接触特性的影响.结果表明拔长工况比镦粗工况更为危险,且开缝系数应满足以下标准,即上横梁与立柱的接触面积大于0.5,且开缝系数β≤2.3.研究结果可为锻压机的结构设计提供理论依据.

不同锻造比对2A50铝合金组织和性能的影响

影响铝合金自由锻件组织和性能的因素很多,铸锭质量、锻造变形程度和热处理工艺影响最大。通过对2A50铝合金不同锻造工艺对性能产生的影响进行研究,采用不同的锻造方案(镦粗、多方锻、拔长等)和不同的锻造比生产的锻件进行性能分析,阐明了自由锻造工艺对锻件性能的影响。

3Cr2MnNiMo钢锻件等向性的有限元模拟研究

利用三维热力耦合有限元模型,对3Cr2MnNiMo钢锻造过程中锻件的温度场、应力场以及等效应变场进行了分析,预测了变形过程中的金属流动规律。通过对3Cr2MnNiMo钢进行热力模拟试验,获得该钢的高温热变形抗力,确定了其高温本构模型,并提出了采用方向累积变形功衡量锻件等向性的方法,对不同锻造方式锻件的等向性进行了分析。结果表明,采用热力耦合的方法分析不同的锻造过程,能反应锻造过程的基本特征,对减少生产成本,改善锻件成型质量具有重要意义。在有限元模拟条件下,采用方向累积变形功衡量锻件等向性符合实际,对优化锻造工艺有较好的指导作用。

高精度锥形件冲压工艺及模具设计

对高精度锥形件的冲压工艺进行了分析,介绍了高精度锥形件的冲压工艺和模具设计,分析了镦挤整形凹模寿命低的原因,并提出了解决措施。

SWRCH22A冷镦钢线材拉拔断裂分析

对唐钢首次试产冷镦钢SWRCH22A(Φ6.5 mm线材)使用中出现的拉拔断裂原因进行了分析,提出了相应的解决措施并收到良好效果。

超大规格TA15钛合金棒材锻造工艺研究

分别采用一次镦拔、两次镦拔和直接拔长3种开坯锻造工艺锻制了400 mm TA15钛合金棒材,并对比分析了棒材的低倍组织、显微组织、力学性能以及探伤杂波水平。结果表明,在铸锭开坯时通过两次镦拔变形增加β相区的变形量,在中间锻造及成品锻造时保证变形量分别大于40%和30%,再经800℃×2 h/AC热处理后,可以得到边部、1/2R处及心部组织均匀细小的Ф400 mm TA15钛合金棒材,且各项力学性能符合用户标准要求,探伤杂波水平可达Ф3.2 mm-9 dB。

盖帽成形工艺及模具设计

通过对盖帽零件的拉深工艺进行分析,介绍了模具结构和工作过程,提出模具主要工作部分零件的设计要点,对生产中出现的问题进行了分析,并给出了解决措施。

大型轴类锻件V形砧锻造的试验研究

对V形砧锻造作了试验研究,比较了几种形砧对锻坯的压实效果;总结了大型发电机转子的V形砧锻造经验;提出了大型轴类锻件采用V形砧锻制的新方法,采用它可以简化锻造工序,大大改善锻件质量,提高成品率,降低成本。

拉深润滑剂的摩擦特性及其影响因素

本文采用自行设计的探针法去测定摩擦系数,模拟板料拉深变形条件下所测得的润滑剂润滑性能与传统的测试方法进行比较,能真实的反应塑性变形工况条件,其结果与生产实际情况十分吻合。

基于DEFORM–3D的7A85大规格铸锭镦粗拔长工艺优化研究

目的为满足结构舱段用高强高韧铝合金宽幅薄壁高筋整体成形壁板挤压制备需求,在保证组织与性能均匀性的同时,进一步提高铸锭利用率。方法采用万能力学性能试验机测试力学性能,结合金相显微镜与扫描电镜完成组织与断口形貌观察。结果7A85半连续铸锭在300℃砧板模具温度下拔长与4.0长径比镦粗时,铸锭整体应力分布最为均衡。晶界处残存的耐热高温相由连续线状转变为分散点状与折线状,铸锭显微组织和性能一致性较高,利于后续挤压制备。结论利用DEFORM–3D数值模拟软件,可对7A85大规格半连续铸锭拔长与镦粗过程的流变应力与等效应变分布进行有效预测,结合铸锭不同区域的受力分析与整体全速度矢量分布,可以准确判断工艺的合理性和可行性。砧板模具温度与铸锭长径比,对7A85半连续铸锭400℃拔长镦粗过程流变应力分布影响明显,可有效改善晶界处残存耐热高温相的分布形态,提高材料的组织均匀性与力学性能。

采用冷加工方法生产管端加厚钻杆的工艺探讨

本文提出的冷拔加厚钻杆两端的生产工艺优于目前的钻杆加工方法,采用此技术加工增厚钻杆具有等强度,性能均一,不易折断,可重复多次加工的优点。

紧固连接件级进模设计

通过对紧固连接件螺母板的冲压工艺进行分析与计算,提出将1个冲压件和1个外六角螺母焊接在一起的传统工艺改为采用冲切外形废料、8次拉深、4次镦挤、翻边及弯曲的级进模成形的新工艺,并介绍了该制件的冲压工艺及计算过程,对计算的相应数据进行各工序图的绘制,最后将各工序图连贯在一起进行反复推敲设计制件的排样图及模具结构图,还阐述了模具结构设计的特点,并针对局部结构进行详细说明。经实践生产验证,模具结构设计合理、可靠,成形的制件质量符合设计要求、生产效率高,能满足该制件大批量生产的需求。

长筒类锻件常见质量问题与解决办法

锻造筒类件容易出现诸多质量问题,甚至导致坯料不能原件使用。根据多年的质量检验与现场跟踪调查资料,总结出了常见质量问题并提出了解决办法。

700℃超超临界转子用617基合金镦粗工艺研究

对617基合金覫375 mm吨级电渣锭镦粗工艺开展研究,通过对铸态试料进行高温拉伸、Gleeble压缩,以及对覫60 mm×100 mm试样进行等比例锭模拟镦粗等试验,对617基合金的高温强度及塑性、锻造完整性、流变状况及动态再结晶行为等进行分析,确定617基合金开坯锻造温度区间应为950-1 180℃,变形速率应为0.01-0.1 s^-1。通过包覆保温棉解决了617基合金可锻温区狭窄的问题,通过数值模拟预测覫375 mm电渣锭在1 180℃出炉镦粗时所需最大压机吨位约为3 000 t,并在实际生产中得到验证。通过试验证明模拟镦粗件进行1 180℃×2 h再结晶热处理能够得到较均匀的等轴晶组织,有利于下一火次的锻造工艺。试验结果表明,实际操作中需要多火次镦拔才能实现617基合金微观组织的均匀化。

不同镦拔方式对TC4钛合金棒材组织均匀性的影响

采用不同的镦粗比、不同的坯料截面形状,制定出了三种不同的镦拔工艺,并研究三种不同镦拔工艺对TC4钛合金棒材显微组织的影响。结果表明,TC4钛合金经三种镦拔工艺锻造后,均获得典型两相区组织,但方案C组织细小、1/4R处和心部组织差异小、无方向性。

优化锻造工艺 提高锻件成材率

分析影响锻件成材率的主要因素是切头量大 ,为此优化锻造工艺 ,减少切头损失 ,成材率由 64 .47%提高到68.87%

闪光焊机顶锻初始间隙的工艺探究

通过对闪光焊机顶锻初始间隙与焊接工艺关联性验证,分析了闪光对焊过程是多参数控制的焊接过程,且相互关联交互影响,结果表明初始间隙对于焊缝质量的显著影响;基于顶锻初始间隙影响因素的研究,分析制定了顶锻初始间隙的焊接工艺设计标准。

汽车螺母板翻孔工艺及级进模设计

介绍了翻边翻孔的工艺特点以及汽车螺母板拉伸、翻孔、镦粗成形等独特的工艺方式,解决了通常情况下的材料拉伸、翻孔时变薄问题。介绍了级进模料带的排样、模具结构的设计特点,以及模具表面涂覆、使用润滑油等措施,对类似制件的工艺方案制定、生产方式安排有一定的借鉴作用。

三联冶炼GH4169合金研究进展

三联冶炼技术的突破促进了我国GH4169合金盘锻件全流程制备技术的优化。本文综述了GH4169合金的化学成分、三联冶炼技术、开坯技术、锻造技术、残余应力控制、质量控制体系等方面的研究进展。三联冶炼技术的突破提高了GH4169合金的纯净度,降低了冶金缺陷概率;镦拔+径锻联合开坯提高了GH4169合金棒材组织均匀性和成材率;残余应力控制技术降低了GH4169合金盘件加工和服役过程中的变形量。此外,本文讨论了GH4169合金在超高强度、超大尺寸、高耐蚀性能和抗氢脆等研究中存在的难题,并对未来工作方向进行了展望。

GH4169合金盘锻件制备技术发展趋势

从GH4169合金成分优化、冶炼工艺改进、开坯工艺改进、模锻工艺改进等几方面论证了GH4169合金盘锻件制备技术发展趋势,认为P、Nb含量的适当提高可显著提高合金的持久蠕变性能;将目前的双真空冶炼工艺改进为真空感应熔炼+电渣重熔+真空自耗重熔三联冶炼工艺,可大幅降低黑斑、白斑出现的几率,合金的S、O含量和夹杂物含量明显降低;采用镦拔技术开坯对钢锭的组织破碎和棒材组织性能一致性十分有利;在完善普通模锻工艺的同时,热模锻造、等温锻造和螺旋压力机模锻工艺有必要进一步深入研究。