UF树脂及MUF树脂对桉木热解特性的影响

为研究脲醛(UF)树脂及三聚氰胺改性脲醛(MUF)树脂对桉木热解特性的影响,采用热重分析技术分别对桉木、添加10%UF树脂的桉木、添加10%MUF树脂的桉木、UF树脂、MUF树脂的热解特性进行分析,并通过动力学分析探究其作用机理。结果表明:添加10%UF树脂、MUF树脂后,桉木的TG和DTG曲线都向低温阶段略有偏移,UF树脂、MUF树脂均能促进桉木热解。桉木、添加10%UF树脂的桉木、添加10%MUF树脂的桉木热解的反应机理均是Jander三维扩散方程。桉木的活化能为117.400 kJ/mol,添加10%UF树脂的桉木、添加10%MUF树脂的桉木的活化能分别为105.452和105.427 kJ/mol,可见UF树脂、MUF树脂均可以减小桉木热解所需的能量。

纳米碳酸钙影响UF树脂性能的研究

实验对纳米CaCO3对UF树脂固化时间,游离甲醛含量及胶合强度的影响进行研究,结果表明:纳米CaCO3延长了树脂的固化时间,游离甲醛含量随加入量的增加而逐渐减少,纳米CaCO3对胶合板的胶合强度贡献不大。

UF/PDMI组合胶黏剂在刨花板生产中的应用

采用脲醛树脂(UF)/聚合异氰酸酯(PDMI)组合胶黏剂,以不同的组合配比在较低热压温度(160℃)条件下用高含水率(9.0%)杂木刨花制备刨花板,检测其静曲强度、内结合强度以及2h和24h吸水厚度膨胀率。结果表明:聚合异氰酸酯(PDMI)的引入,可以显著提高刨花板的物理力学性能和耐水性能;将刨花终含水率提高至9.0%可节约刨花干燥能耗达13.0%以上;与脲醛树脂胶黏剂(UF)相比,使用PDMI/UF配比为1∶9的(10.0wt%PDMI)组合胶黏剂可以提高刨花板静曲强度80%,提高内结合强度150%;在不添加防水剂的条件下,可以将板材的2h吸水厚度膨胀率由31.0%提高至21.0%。该研究可为刨花板节能环保生产提供新思路。

速生杉木的改性研究——UF树脂浸渍后热压法改性

采用脲醛树脂 (U F)浸渍后热压的方法 ,对速生杉木气干材进行改性。试验结果表明 :1.改性后杉木的静曲强度平均提高 42 % ,弹性模量平均提高 17% ,吸水率平均降低 45 % ,吸水厚度膨胀率基本无变化 ;2 .热压工艺中的压力对改性杉木的 MOR,MOE影响最大 ,树脂浸渍时间是影响其吸水率和吸水厚度膨胀率的主要因素。

弱酸性固化剂对UF树脂固化性能的影响分析

为研究不同种类固化剂对弱酸性起始合成脲醛树脂(UF)固化性能的影响,选用6种固化剂研究固化剂对弱酸性起始合成UF树脂的固化速度、适用期、胶接材料的胶接强度和材料甲醛释放量的影响.研究结果表明:单组份固化剂中,双氧水作为固化剂时UF树脂适用期最长,氯化铵固化速度最快;双氧水加入量是UF树脂质量的5%时,树脂胶接材料的甲醛释放量最低,胶合强度最高;聚醋酸乙烯酯、磷酸二氢铵、氯化铝、柠檬酸和尿素组成的多组分固化剂适用期最长.氯化铵、硫酸铝和尿素组成复合固化剂的UF树脂固化物的甲醛释放量和固化温度最低.

竹屑粉UF基复合材料的制备及其力学性能研究

制备了一种竹屑粉脲醛树脂(UF)基复合材料,并对其性能特点进行了研究;介绍了UF基竹屑粉复合材料的制备方法。实验指出:竹屑粉UF基复合材料中的竹屑粉含量和粒度对性能有明显的影响,合理控制竹屑粉的粒度和分散度能使竹屑粉UF基复合材料取得较好的性能。

涂覆UF/纳米SiO_2的胶合板阻燃性能的研究

采用HC 2氧指数测定仪、HRR3热释放率测试系统,测定表面涂覆纳米SiO2改性脲醛树脂(UF/纳米SiO2)马尾松胶合板的阻燃性能 结果表明:随着纳米SiO2在脲醛树脂中加入量的增加,胶合板的氧指数显著增大,最高热释放率、2min总热释放量显著降低;纳米SiO2加入量超过脲醛树脂总量的3%以后,其氧指数、最高热释放率。

超支化聚合物改性UF的研究(I):聚酰胺-胺添加方式对UF性能的影响

以PAMAMs(聚酰胺-胺)超支化聚合物作为UF(脲醛树脂)的改性剂,考察了PAMAMs的添加方式对UF的黏度、固含量、固化时间、固化特性、游离甲醛含量、树脂结构及所制备板材力学强度的影响。研究结果表明:当PAMAMs在缩聚阶段加入时,改性UF的性能相对最好,其黏度下降了1.1 s、固含量增加了3.2%且固化时间缩短了39.1 s,但改性前后游离甲醛含量变化不大;该改性UF的固化速率提高、最大弹性模量增加和固化温度有所下降,并且其结构得到优化,即亚甲基桥键比例增加了86.98%、亚甲基醚键比例下降了29.82%和二羟甲基脲比例提高了1.98%;由该改性UF胶粘剂制备的刨花板,其内结合强度提高了44.9%。

三聚氰胺草酸盐与氯化铵作为UF固化剂的性能对比

以三聚氰胺草酸盐(MOX)和氯化铵分别作为脲醛树脂(UF)的固化剂,然后以相应的改性UF胶粘剂压制胶合板,并探讨了不同固化剂对UF的固化时间、胶合板的胶接强度和甲醛释放量等影响。结果表明:以MOX作为固化剂时,相应UF的固化速率相对较慢,由该改性UF胶粘剂压制而成的胶合板,其胶接强度相对较高,甲醛释放量略高于含氯化铵体系;含MOX固化剂的UF胶粘剂,其DSC曲线峰顶温度(86.22℃)和吸热量(51.14 J/mg)低于含氯化铵体系,并且含MOX体系的固化反应比较平稳。

水解大豆分离蛋白改性UF的合成工艺及性能研究

采用正交试验法探讨了大豆分离蛋白(SPI)的水解酸碱度、水解时间、水解温度及其用量对改性UF(脲醛树脂)胶粘剂性能的影响,并分析确定了合成该改性UF胶粘剂的最优方案。结果表明:当水解底物浓度为12.5%(即SPI/水质量比为1∶7)、碱用量(即固态NaOH/绝干SPI质量比)为1%、水解时间为40 min、水解温度为85℃和水解SPI对尿素的替代率(即绝干SPI水解物/尿素质量比)为15%时,改性UF胶粘剂的性能满足GB/T 14732—2006标准要求;改性UF胶粘剂大多数指标的变异系数<5%,说明该最优方案具有较好的稳定性和可靠性;FT-IR表征结果表明,SPI与甲醛-尿素共聚体系发生了化学反应。

固化剂对高浓度甲醛制备的低摩尔UF树脂性能的影响

以高浓度甲醛制备摩尔比1.1∶1的脲醛树脂,选用三种不同固化剂(NH_4Cl,HCOOH,NH_4Cl+尿素)对树脂的胶接性能和耐热性能进行分析和评价,并借助13C-NMR和DMA进行表征。研究结果表明:高浓度甲醛制备的脲醛树脂具有较高的黏度和固含量,游离甲醛含量很低,仅为0.075%。较普通脲醛树脂,其羟甲基含量、缩聚度和交联度分别提高了6.33%、5.87%和58.19%。以NH_4Cl、HCOOH作为固化剂时,树脂具有较高的胶合强度,较普通脲醛树脂分别提高了74%和78%。仅以甲酸作为固化剂时,树脂具有较优的耐热性能。

UF树脂和MF树脂共混特性研究

为研究脲醛树脂(UF)和三聚氰胺甲醛树脂(MF)及其共混树脂(MF+UF)的贮存特性,采用“碱-酸-碱”工艺分别合成了UF树脂和MF树脂,其摩尔比分别为1.3和2.0。将制备好的UF和MF树脂进行简单搅拌共混,得到MF+UF树脂,监测共混前后树脂及在贮存一段时间后的性能变化,如外观形态、pH值、黏度、固化时间及结构等性能。结果表明,共混后树脂的固含量介于UF和MF之间;稳定性明显提升,贮存期可达3个月,固化速度则无明显差异;核磁共振图谱(NMR)分析得出,共混树脂中的亚甲基桥键比例提高至24.13%,亚甲基醚键比例则下降至25.03%,这种结构比例的变化为共混树脂稳定性的提高提供了理论支撑。

不同工艺参数对UF工业大麻秆刨花板性能的影响研究

工业大麻秆是一种优质的轻质非木质原料,利用脲醛树脂为胶黏剂可以制备出性能优良的刨花板产品。笔者主要分析不同的工艺参数,包括密度、热压时间、热压温度和施胶量对板材性能的影响。研究结果表明,密度和施胶量对板材性能的影响要比热压温度和热压时间明显,随着板材密度、热压温度和热压时间的增加,板材的力学性能大多先增加后减小;而随着施胶量的增加,板材的力学性能呈增加趋势。在目标密度0.55 g/cm^3,施胶量10%,热压温度130℃或170℃条件下,板材的力学性能可达到国标普通刨花板的标准要求;当目标密度等于或高于0.65g/cm^3、施胶量等于或高于12%、热压温度在140～160℃、热压时间在20～45s/mm之间时,除TS外,板材的其他力学性能可达到国标室内装饰和家具用材的标准要求,并可与相同工艺条件下,目标密度为0.75 g/cm^3的木质刨花板的各项性能相媲美。可见,工业大麻秆是一种优质的非木质原料,利用该原料在低温条件下制备低密度的刨花板是可行的。

棉秆/杨木混合比对UF树脂固化的影响

通过差热扫描量热法(DSC),分析固化剂加入量和棉秆/杨木的混合比例对UF树脂固化的影响。结果表明,固化剂的加入对UF固化有明显作用,但加入量大于1.5%后影响不再显著;棉秆/杨木混合比例对UF起始固化影响不大,但影响其后续固化———醚键断裂,形成次甲基。棉秆/杨木比例为4:0时反应程度最高,其次为3∶1、0∶4、1∶3,2种原料比例为1∶1时反应程度最低。

氨基硅烷偶联剂改性凹凸棒石在UF胶粘剂中的应用研究

利用不同硅烷偶联剂改性ATP(凹凸棒石)或SiO2-ATP,并制备了相应的UF(脲醛树脂)胶粘剂。探讨了改性ATP或SiO2-ATP的工艺条件及其对UF胶粘剂的甲醛释放量、剪切强度等影响。结果表明:含氨基的硅烷偶联剂(A-1160和KH-792)对ATP/UF或SiO2-ATP/UF胶粘剂的甲醛释放量、剪切强度的影响较大;当w(A-1160或KH-792)=15%(相对于ATP质量而言)、w(改性ATP)=10%(相对于甲醛和尿素总质量而言)时,经60℃、3 h吸附后,相应UF胶粘剂的甲醛释放量分别下降了53.27%或53.04%,剪切强度分别增加了57.27%或46.73%;当w(A-1160或KH-792)=15%、w(改性SiO2-ATP)=10%时,经60℃、2 h吸附后,相应UF胶粘剂的甲醛释放量分别下降了34.84%或48.82%,剪切强度分别增加了68.88%或55.38%。

催化剂JSB1对UF树脂制备纤维板力学性能的影响

在制备UF树脂时加入微量的催化剂JSB1,用于制作纤维板,对比空白样进行性能变化分析,结果显示向各物质的量比的UF树脂中加入设计量催化剂JSB1制备的板材,其各项力学性能比空白样的对应值均有所提高,其改善效果可与所加三聚氰胺制备的板材效果相比,对于加有催化剂三聚氰胺的树脂也同样有增强力学性能的效果;催化剂JSB1的加入量对板材的力学性能影响规律性不明显;树脂在不同温度下加入催化剂,其制备的板材力学性能的变化也不规律。加入催化剂的各物质量比的树脂制备的板材,通过提高热压温度可以提高板材的大部分力学性能。

基于改性橡子淀粉制备的UF胶粘剂用填料性能研究

以改性橡子淀粉、茶叶废料粉和无机矿物粉组成的复合无机填料作为面粉的替代物,配制胶合板用脲醛树脂(UF)胶粘剂。着重探讨了复合无机填料的种类及含量对UF胶粘剂和胶合板的固化速率、预压性能、热稳定性能、胶合强度及其甲醛释放量等影响。结果表明:以复合无机填料替代面粉制成的胶合板用UF胶粘剂,具有预压性能良好、胶合板胶合强度更高且甲醛释放量更低等优点,其应用前景良好。

杉木间伐材ACQ与UF复合改性初步研究

研究应用ACQ防腐剂、改性UF树脂和特制CHC添加剂,调制成相溶的环保型复合改性剂,采用一次性真空浸渍处理杉木间伐材,使处理材达防腐、防虫、防霉、强化复合改性目的.其优化工艺参数:浸渍压力0.7 MPa、加压时间2 h、ACQ/UF体积比4∶1,提高各项力学性能指标为:顺纹抗压强度、抗弯弹性模量、抗弯强度、磨耗量(径面、弦面)各增加21%、11.2%、32.92%(160%、162%).处理材密度可增加30%以上,经扫描电镜微观结构分析,其渗透性良好.

强酸工艺制备低甲醛释放量的MUF胶粘剂

采用强酸工艺制备低F(甲醛)释放量的MUF[M(三聚氰胺)改性UF(脲醛树脂)]胶粘剂,并探讨了M掺量、固化剂类型及掺量对胶合板性能的影响。研究结果表明:当w(M)=4%(相对于F和U总质量而言)、w(硫酸铵)=2%(相对于UF的质量而言)时,MUF胶粘剂的综合性能相对最好;由该胶粘剂压制而成的3层胶合板的胶接强度(为1.5 MPa)相对最大,5层胶合板的F释放量(为0.33 mg/L)达到E0级Ⅱ类胶合板的标准要求。

废旧人造板饰面材料对UF胶固化特性的影响

以五种人造板表面装饰材料、新杨木刨花和废旧刨花板为实验材料,分析不同材料的粉末与UF胶的固化时间,研究了表面装饰材料对废旧人造板再生利用的影响。实验结果表明:废旧刨花板粉末与UF胶的固化时间为79.28s,清漆单板粉末与UF胶的固化时间为121.06s,铝塑板粉末与UF胶不固化;防火板粉末和浸渍纸粉末的活性基团有助于促进与UF胶的固化;硝基清漆与UF胶的固化时间比醇酸磁漆与UF胶的固化时间长;建议按照人造板不同饰面材料进行分类再利用或加工生产。