减压塔空塔喷淋技术与应用

论述了减压拔出率的影响因素和提高减压拔出率的技术措施,包括模拟方法改进与工艺参数优化、高效低压降填料和塔内件、空塔喷淋传热技术,通过改造实例说明了空塔喷淋传热技术设计方案和实施效果。在减压塔顶循段采用双层实心锥喷淋代替原填料和内件,可以显著降低减压塔压降,显著提高减压塔拔出率,减压塔顶绝压由1.9~2.2 kPa降低到1.3~1.5 kPa,减压渣油500℃馏出量平均值由5.1 mL降低到4.06 mL。

不同掺炼比的常减压装置模拟研究

采用Petro-Sim软件对常减压装置进行模拟,分析现有设备能否满足不同的俄罗斯原油掺炼比,并为不同工况下装置的操作条件调整提供指导。为防止减压塔塔顶负荷过高,实际生产时减压炉炉管未投用注汽,增加了油品在炉管内的停留时间,可能会导致油品的大量裂解和结焦。通过减压炉模拟结果建立油品结焦曲线,从而可直观判断油品结焦倾向,判定安全操作区域,指导装置生产。

燃料型减压塔汽提段内件型式对拔出率的影响

减压塔汽提段的板效率和压力降对蜡油拔出率及减压渣油中500℃以下馏分含量等技术指标有显著的影响。固舌塔板用于减压塔汽提段存在效率低、压力降大的缺点,难以满足减压塔汽提段的操作弹性要求。针对上述问题,对传统的固舌塔板设计方法及计算公式进行了比较、总结,提出减压塔汽提工况下固舌塔板漏液点计算的修正公式和符合实际的固舌塔板新设计方法。通过理论分析和现场数据比较了在减压塔汽提段采用固舌塔板和规整填料的差别,说明采用规整填料可以有效地解决减压塔汽提段效率低、压力降大、弹性小的问题。

影响常减压蒸馏拔出率的因素及改进措施

文章通过分析茂石化各蒸馏装置减压深拔的现状,指出影响减压拔出率的主要因素是加热炉出口温度及减压塔汽化段真空度,指出了提高装置设计水平和工艺操作水平是提高减压深拔的关键。设计上可通过增加抽真空级数,并增加急冷油,降低塔底温度,以及通过减压炉管逐级扩径,减小转油线温降等方法,尽可能提高减压炉出口温度实现深拔;工艺操作上可通过调整炉管注汽和塔底吹汽,调整各回流降低塔顶温度,调整冷却水降量降低冷后温度,适当提高常压炉温度减少减压负荷,从而达到提高减压拔出率的目的。

常减压装置减压深拔模拟与实践

论述了常减压装置采用深拔技术的主要条件及手段,包括减压塔塔顶真空度、全塔压降、减压炉出口温度等。采用Petro-SIMTM软件对减压炉的模拟结果表明,提升减压炉出口温度能明显提高减压总拔出率,且减压炉有较大提温余地。工业实践结果表明,将减压炉出口分支温度由394℃提高至404℃后,渣油(含洗涤油)收率下降1.82个百分点,渣油530℃馏分质量分数下降1.08个百分点,减三线产出油终馏点提高10℃,且装置运行稳定,产品质量完全满足二次加工装置对原料的要求。

减压深拔工艺的开发与应用

介绍了中国石化武汉分公司5Mt/a常减压蒸馏装置减压深拔技术的开发及设计特点,并对装置开工后的标定数据进行了计算分析与对比。结果表明,装置的生产运行达到了设计的预期目的,在保证产品质量的同时直馏蜡油收率提高了约2.38个百分点,按月加工原油350kt计算,直馏蜡油产量增加8300t/月,月增效约400万元,取得了良好的社会效益和经济效益。

常减压蒸馏装置减压深拔技术的研究

近年来,面对原油重质化、劣质化日趋严重的问题,常减压装置操作难度日益增大的困境,减压深拔技术受到越来越广泛的关注。文章简要介绍了减压深拔技术在国内外的发展现状及前景,总结了该技术在运用过程中普遍存在的问题,重点研究了影响减压深拔应用效果的因素,据此探讨现阶段提高常减压装置拔出率的途径,并为减压深拔技术的优化提出建议。

管输哈国原油性质及加工性能探讨

中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司所加工原料以管输哈国原油(哈油)为主,由于原油掺混比对混合后原油的性质影响大,容易对生产造成波动。通过对比管输哈油、新疆北混和陆石三种原油的性质,并将两种新疆原油各自分别按5%,10%,15%,20%,25%的质量比例与哈油混合,比较混合原油的主要性质及蒸馏收率,得出最佳原油掺混比例为10%。实际生产中存在蜡油、渣油装置加工负荷不平衡,蜡油加工装置原料短缺等问题,对减压渣油进行深拔后,催化原料残炭和硫含量的升高对蒸馏装置和后续装置影响较大。根据实际生产情况及国Ⅳ汽油标准对硫含量的要求,采用GARDES工艺技术新建0.8 Mt/a催化汽油加氢装置来降低硫含量。

250万t/a常减压蒸馏装置减压深拔改造

2016年玉门炼化总厂250万t/a常减压蒸馏装置实施了减压深拔和换热网络优化改造,通过换热网络集成、优化,原油换热终温从260℃提高到310℃;通过对减压塔减压深拔改造,包括润滑油型改造为燃料型,抽真空系统改造,减压炉改造,减压转油线改造等,原油实沸点切割温度达到565℃,减压蜡油收率提高6.47个百分点,优化了催化裂化装置进料,减压渣油收率降低6.86个百分点,降低了延迟焦化装置负荷,提高了全厂经济效益。

真空感应炉冶炼易切削钢的氧含量控制工艺

在真空感应炉中冶炼低碳高氧高硫易切削钢,其中氧含量的控制是一个难点。本文设计四种不同的冶炼方案,研究氧化铁皮的加入量、炉内真空度、合金加入顺序以及炉内保护气体种类等因素对钢液中氧含量的影响。结果表明,在真空度为0.1 MPa时,炉内气氛为5000 Pa氧气和96000 Pa氩气的混合气体,加入240 g氧化铁皮,同时石墨碳在合金化末期加入,钢锭中总氧含量达到250 ppm,收得率达到34.7%。实验通过合理控制合金化结束后的钢水保温时间,钢锭内部质量良好,无缩孔疏松。

提高常减压蒸馏装置轻质油收率的措施

中国石油大学科技集团胜华教学实验厂北常减压蒸馏装置换炼胜利管输油后，通过改变常压塔塔盘开孔率、调节常压塔汽提蒸汽量和常压炉出口温度、常压过汽化油并入常三抽出线等措施，控制常压塔底油350℃含量小于5％，使常压轻质油收率提高约4％～5％。同时又增大减一油系统的输送能力和冷却能力，使减一线收率上升2％～3％。

常减压蒸馏装置减压深拔技术的应用

通过介绍中石化安庆分公司500万吨/年常减压蒸馏(Ⅱ)装置的主要减压深拔技术特点、生产过程中的优化调整和减压深拔后的效果,表明在实施减压深拔技术后装置的总拔出率明显提高,蜡油质量合格,原油实沸点切割温度达到了580℃的设计目标。

H13模具钢切削废屑回收处理工艺对合金元素回收率的影响

为对H13模具钢切削废屑加以回收利用,提高Cr、Mo、V等合金元素的回收率,采用50 t中频感应炉-LF-VD流程对切削废屑进行返回法熔炼H13钢。分析了固化压块和低真空熔化工艺对Cr回收率的影响和CaOBaO复合渣系BaO含量对脱磷效果的影响。结果表明,对废屑进行固化成块处理、采用≤1 333 Pa低真空熔化,可以将废屑中Cr、Mo、V的回收率提高到96%以上,与用未压制的切削废屑熔炼相比,节约熔化时间25 min/炉,在熔化期采用高碱度的CaO-20%BaO复合渣系进行除磷,可以将产品中P含量控制在0.01%。