常减压蒸馏装置减压转油线试压方案探讨

在常减压蒸馏装置中,转油线直径大、温度高、柔性要求苛刻,且介质为气液两相,运行条件复杂,因此,在常减压蒸馏装置的管道安装中,转油线是极其重要的管系,其安装质量直接影响整个装置的安全、平稳运行和最终的产品质量。为了保证转油线的安装质量,压力试验是必不可少的重要检验环节,但由于减压转油线结构的特殊性,其压力试验难度较大。通过分析某项目1600万t·a^(-1)常减压蒸馏装置减压转油线的结构,提出了一种切实可行的试压方案,并在该装置得到了成功应用,取得了良好的工程效益和经济效益,可供广大工程建设人员参考。

SHINE测试站低温传输线真空系统研制

SHINE测试站低温系统主要包括三大子系统:低温制冷机系统、低温工质传输与分配系统以及辅助系统,其中真空系统作为低温系统中的辅助系统,为制冷机、低温传输管线等系统提供重要的性能保障。本文介绍了SHINE测试站低温传输线真空系统,包括总体布局设计,物理设计需求,真空指标,真空系统设计,关键设备选型,安装和调试等工作。目前,测试站各真空区段室温下的平均稳态真空度均优于1.0×10^(-2)Pa,2 K低温状态时平均稳态真空度优于1.0×10^(-3)Pa,满足低温传输管线物理需求,各非标真空设备、真空获得及测量设备等经过一年多的连续运行,可靠稳定无故障,因此测试站真空系统的研制方案能满足物理指标和实际工程要求,为绝热真空腔体真空系统设计积累了经验。

常减压装置减压塔转油线腐蚀原因分析与对策

常减压装置减压塔转油线高温汽化段介质为气液两相流,高速段管线通常采用不锈钢和不锈钢复合板组合结构,而高速段的末端因管径较大,为节省投资通常采用爆炸不锈钢复合钢板。随着装置运行周期的延长和原料中环烷酸、硫等腐蚀产物的不稳定,以及介质的流速在运行中因处理负荷的不同而不断发生变化,爆炸不锈钢复合钢板内部衬板焊接热影响区和管道变径、变流区等薄弱环节极易发生应力腐蚀,导致泄漏,引发火灾事故。为解决此类问题,重点在转油线施工质量、检修质量、材质升级以及腐蚀物的监控等方面着手,从根源上杜绝隐患,在日常生产中做好超声检测及在线腐蚀监控报警等运行管控措施,以确保高温转油线在其腐蚀环境下的长周期安全运行。

减压转油线的配管设计

减压转油线是位于减压炉与减压塔之间的管道,其设计的合理性、安全可靠性直接影响装置的平稳运行。笔者以常减压装置为例,根据设备平面布置情况,并结合CAESARII软件应力分析,优化配管布置。

真空多层绝热LHe输送管设计计算与传热分析

文章根据系统对输送管的性能要求,进行了LHe输送管结构设计和绝热材料的选型,计算真空多层绝热管的真空性能及传热性能的主要参数,求出其真空夹层的最大允许漏率及单位管长的热损失。经NBI实验,表明该管在100 L LHe输送中热损小,满足设计需要。

原油减压深拔新工艺研究

为了最大限度地提高原油蒸馏过程中轻油的收率,提出了一种新的原油减压蒸馏工艺方法。从装置能耗、轻油收率和设备投资等方面阐述了新工艺的技术特点;利用流程模拟软件Hysys,在相同的操作条件下,用相同处理量的同种原油对新流程和常规流程进行了原油减压蒸馏模拟计算,从装置能耗、轻油收率和设备投资方面进行了对比分析。结果表明:新工艺采用减压闪蒸塔代替减压转油线,降低减压渣油收率2%～4%,使减压蜡油切割点提高到588.7℃以上,有利于原油常减压蒸馏装置的减压深拔操作;同时降低了装置能耗。对原油常减压蒸馏装置深拔设计和扩能改造具有一定的指导意义。

典型工业减压转油线结构和运行参数分析

减压转油线作为原油蒸馏中减压单元的重要组成部分,对于减压装置的稳定操作、减压深拔、改善油品质量和节能意义重大。本文在采集大量工业数据的基础上,按照转油线结构中是否存在突扩、渐扩和三通等,特别是根据过渡段与低速段的连接方式,将典型的减压转油线分为A型、B型和C型。利用基于多级闪蒸模型和压降模型的一维两相流模型对七套工业转油线内压力、温度、流速和汽化率沿转油线轴向的变化情况进行计算。结果表明,A型直插式转油线合流处压力陡降,压降最大;B型渐扩式转油线合流处压力缓慢下降,压降最小;C型二次扩径式结构压力出现两处陡降,压降较小。

闪蒸二相流模型在减压转油线改造中的应用

减压转油线的结构设计对减压蒸馏单元的正常操作和减压拔出率的提高有很大影响。为使转油线设计更加优化,文中将前期工作中建立的描述多组分混合物的闪蒸二相流数学模型应用于转油线的结构改造,提出了一种新的转油线结构。针对某工业实例,对2种结构转油线的压降、温降和气化率模拟结果进行了对比。结果表明,减压转油线的结构改进可减小气液二相流动压降并提高转油线出口气化率。

大型常减压蒸馏装置的减压转油线设计

提出了大型常减压蒸馏装置中低速减压转油线管道设计问题,并结合某炼油厂的实际情况,从管道应力和管道振动两方面进行分析,提出了对低速减压转油线管道设计的几点建议。

冷壁减压塔转油线的设计和运行

剖析了传统的热壁减压塔转油线存在的低速段水平直管热位移量大，对减压蒸馏塔和支架的推力大，硫腐蚀严重等问题。详细介绍了冷壁减压塔转油线技术的开发以及成功地用于５００ｋｔ／ａ常减压蒸馏装置的情况。

减压转油线气液两相流动的流程模拟

应用流程模拟软件PROⅡ,基于压降模型和多级闪蒸模型,对减压蒸馏装置转油线(简称减压转油线)内的气液两相流动过程进行模拟,预测转油线中的压力、温度以及油气汽化率和气液体积比的变化。结果表明:压降、温降以及油气汽化率和气液体积比的变化主要发生在转油线的过渡段和衔接处;与高速转油线工况相比,低速转油线工况下的压降和温降均明显降低;在减压塔内油气汽化率一定的条件下,低速转油线工况下的入口温度更低,且能量的传递效率更高;同时,低速转油线工况下的油气汽化率和气液体积比的变化较为缓和,更有利于减少减压蒸馏塔进料段的雾沫夹带。所建模型的预测结果与工业数据较为一致。

10.0Mt/a常减压蒸馏装置减压转油管道的设计

中国石油大连石化分公司10.0 M t/a常减压蒸馏装置是国内最大的常减压蒸馏装置,其减压转油管道的设计有以下特点:①为满足减压深拔的要求,管道从减压炉内到减压转油管道共进行了13次扩径;②转油管道高速段对称插入过渡段;③高速段、过渡段间没有明显的界限;④低速段管道较长。该减压转油管道设计与传统设计出发点不同:传统设计强调在满足热补偿及安装空间位置的前提下,尽量减少长度和转弯次数,以降低转油管道的压力降和温降;该减压转油管道的设计以满足减压深拔工艺要求为出发点,整个设计均围绕保证油品在低速段充分汽化以及油气分离的中心点。在选材方面,该转油管道直径在500 mm及以下时选用纯316L无缝钢管;管道直径500 mm以上时选用20R+316L复合钢板卷管。该管道高速段绕了许多"蛇形"弯,以解决管系的热膨胀问题。该装置自2006年3月开工以来,运行正常,说明减压转油管道的设计达到了预期要求。

常减压蒸馏装置转油线管道设计

列出了大型常压和减压蒸馏装置加热炉出口转油线管道设计的有关原则及常见的配管方式,适用于常压转油线和减压转油线的管道设计。

减压转油线的设计

针对抚顺石油一厂350万t/a蒸馏装置设计中减压炉与减压塔平面布置存在的对减压转油线设计的不利因素,具体问题具体分析,研究并解决了影响减压转油线设计的问题,取得了很好的效果,为减压转油线的设计提供了新的思路。

减压转油线局部更换应注意的重要环节——冷紧

分析了蒸馏装置减压塔进料接管角焊缝开裂、泄漏原因,阐述了减压转油线冷紧的重要性及检修中应注意的问题。

减压转油线的设计

中国石油天然气华东勘察设计研究院为胜利石油管理局稠油处理厂 3 50 0 kt/a常减压蒸馏装置设计的减压转油线 ,将减压塔、减压炉和转油线置于同一轴线上 ,转油线的过渡段设计成裤形并采取对称布置。转油线安装时 ,采取了预位移措施。该转油线投用 4年 。

冷壁减压转油线的设计和运行

剖析了传统的热壁减压转油线存在的低速段水平直管热位移量大，对减压蒸馏塔和支架的推力大以及硫腐蚀严重等问题，详细介绍了冷壁减压转油线技术的开发及其在常减压蒸馏装置上的成功应用。

减压转油线腐蚀原因分析与对策

介绍了锦西石化分公司常减压Ⅰ套装置减压高速转油线的腐蚀情况。腐蚀主要发生在过渡段管道转弯处。由于检修工期短,仅对其进行了补强处理。为彻底杜绝隐患,确保装置长周期运行,文章提出了相应的防护对策和建议。

减压转油线布置方案探讨

文章就北海500×104 t/a常减压改造装置减压转油管道,介绍了装置平面布置特点、管道设计要点,以及低速段支架设计和不同管道布置方案的比较,从应力分析角度,分析各种方案的优缺点供设计参考。

新型减压裤型转油线设计在锦州石化常减压装置的应用

常减压装置原油经过减压炉加热后经过减压转油线输送至减压塔。减压转油线是包括主管段、分支段、过渡段和末端炉管在内的一个管系整体。减压转油管道的布置和安装需要综合考虑管道的压降、温降和流速等多方面因素影响,是常减压装置设计安装的难点和关键点。减压转油线的优化设计对提高减压炉油品拔出率和降低炉管油气出口温度提供了切实有效的方法,而且大幅度改善了油品质量、切实提高了油品稳定性,并有效避免了油品的超温裂解。锦州石化公司一套常减压装置改造设计中转油线主管段采用低速转油线,最大限度的降低了转油线的温降、压降;提高了减压塔的真空度,减压塔侧线拔出率大大提高,装置运行平稳,为锦州石化公司创造了相当可观的经济效益。