真空电子窑炉自动化安全防护方案研究

研究真空电子窑炉自动化安全防护方案,以确保生产过程中的操作人员和设备安全。介绍了真空电子窑炉的工作原理和应用领域,然后分析了其存在的潜在安全风险,讨论了自动化技术在真空电子窑炉中的应用,包括传感器、控制系统和远程监控,提出了一套综合的安全防护方案,包括安全培训、安全标准制定、自动化控制系统以及紧急事件响应机制等,以降低事故风险,确保生产安全和效率。

利用真空氮化炉制备六方氮化硼粉体工艺研究与表征

本研究用一种操作简单、适合规模化、低成本的方法制备六方氮化硼粉末。研究了硼、氮元素的物质的量比值,烧成制度,助熔剂的添加量对产物物相成份和颗粒形貌的影响,并对酸洗和碱洗对产物中杂质的去除效果进行了比较。用X-射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)对制备的产物样品进行了分析表征,发现用该工艺制得的六方氮化硼纯度可达95.6%,去杂后纯度可达99%以上,晶粒直径约为0.2～0.5μm,厚度在60～70nm,晶粒尺寸比较均匀。

不同干燥方法对杉木人工林木材浸注性的影响

采用高频真空干燥、常规窑干和高温干燥3种方法对杉木人工林木材的心、边板材进行干燥处理,用毛细管上升法评价干燥后试样的浸注性能,用半薄切片法测定干燥试样具缘纹孔的闭塞率,最后用扫描电子显微镜观察干燥试样微观构造的变化,比较分析3种干燥方法对杉木人工林木材浸注性的影响机理。结果表明对于杉木边材,经高频真空干燥后试样的浸注性显著高于常规干燥和高温干燥后试样的浸注性,后2种干燥方法对试样浸注性影响的差异并不显著;对于杉木心材,高频真空干燥与高温干燥后试样的浸注性存在显著差异,而高频真空干燥与常规干燥之间、高温干燥与常规干燥之间对试样浸注性的影响差异均不显著;3种干燥方法处理后,杉木边材的浸注性均显著高于心材的浸注性;具缘纹孔的闭塞率较低以及部分具缘纹孔周缘破裂是高频真空干燥后木材浸注性提高的主要原因。

碳热还原氯化法炼铝真空炉试验研究

设计出在真空下用碳热还原及低价氯化物分解法从含铝原料炼铝的真空炉,通过试验证明此设备能满足用碳热还原及低价氯化物分解法从含铝原料炼铝对设备提出的要求,并将此设备成功应用于用碳热还原及低价氯化物分解法从A l2O3中炼铝的试验中.

真空炉温场测试方法

针对真空炉温场测试的特点进行了分析 ,推荐了合理的测试方法 ,并探讨了有关温场测试引用标准中的一些问题。

铜阳极泥硫酸化焙烧工艺改造与实践

针对铜阳极泥硫酸化焙烧工艺中存在影响生产的各种问题,对工艺、设备进行技术改造,改造后回转窑处理量由400 kg/班增加到700 kg/班,焙烧渣含Se由0.5%降低到0.12%,硒回收率从89%提高到92.2%,回转窑寿命由18个月延长到36个月。

硫酸净化酸泥中硒元素回收技术研究及应用

采用搪瓷釜、回转窑、真空蒸馏炉等设备处理铅精矿在熔炼、制酸过程中产生的电雾酸泥,综合回收电雾酸泥中的金、银、硒等元素,最大程度实现资源的回收利用。生产实践证明,采用本工艺能够有效回收电雾酸泥中的硒元素,并将金、银富集在焙砂中返回配料系统回收,提高金、银直收率,实现硒元素的综合回收。

一种新型钼精矿焙烧炉工艺设计初探

借鉴回转窑、多膛炉、沸腾炉、反射炉等传统炉窑焙烧钼精矿的经验,提出了一种新型钼精矿焙烧炉。利用一台真空回转窑脱水脱油后的钼精矿,供应两台新型炉进行循环烟气焙烧脱硫。两台新型焙烧脱硫炉产出纯净的高浓度SO_2烟气,交错混合连续供给制硫酸,从而获得硫酸和低含硫、高溶性、高挥发性的三氧化钼产品。

冷挤压成型氧化物结合碳化硅梁式窑具试验研究

本工作针对sic质工程陶瓷的生产及应用情况,分析了窑具受力状况,参照‘工’字钢具有较高抗弯强度的理论,采用冷挤压工艺,制造‘工’字型氧化物结合碳化硅梁式窑具,常温抗弯强度55PMa,并在生产线上实地应用。

回转窑循环水系统优化改造

针对真空泵循环水系统易堵塞、泵检修频率高、工艺生产运行时常“瘫痪”的问题,进行技术探讨,分析了影响循环水系统堵塞的因素,开展了针对性优化改造。改造后,提升了循环水管的排水能力,降低了真空泵的检修率,保证了回转窑的生产稳定性和作业率。

保温时间对微波场中氧化钇制备的影响

介绍了一种基于微波真空干燥与微波推板窑煅烧集成工艺制备氧化钇的新方法。利用微波真空干燥炉干燥草酸钇,并结合微波推板窑煅烧干燥过的物料草酸钇,通过控制保温时间得到了粒度分布范围较窄,颗粒均匀的氧化钇粉末。利用差热-热重(TG-DSC)分析草酸钇的分解过程,得出在179℃下可得到Y_(2)(C_(2)O_(4))_(3)·_(2)H_(2)O,比微波真空干燥炉(135℃)高44℃。X射线衍射(XRD)分析表明,微波推板窑煅烧800℃保温90 min后,草酸钇水合物已形成完整的Y_(2)O_(3)立方晶体结构。傅里叶红外光谱(FT-IR)同样得出90 min是形成完整的(Y-O)峰的一个时间节点。灼减量(L.O.I.)分析结果表明,保温100 min后可将氧化物的分解量降低至1%以下。扫描电镜(SEM)分析表明,保温120 min产物的形态仍然保留水合物的无定型特征,但颗粒尺寸明显降低,并且很少有团聚体。粒度分布(PSD)分析表明,保温120 min后,粒度分布范围明显变窄,水合物的中位粒径(D_(50))从22.3μm降低至约7.0μm。从保温180 min的SEM图片和PSD图发现,微波推板窑煅烧氧化钇不会因保温时间过长而发生团聚和颗粒生长的现象。此外,本实验还对比了常规煅烧,微波加热功率和保温功率对产品的粒度和形貌的影响。综合考虑,最佳的保温时间为120 min。