红热钒渣吹氧氧化后碱浸提钒

红热钒渣吹氧氧化仅１０ｍｉｎ左右，经碱浸压煮提钒，钒浸出率可达９０％以上．吹氧过程中，增添ＣａＯ，控制合适的ＭｇＯ与钒渣的重量比，减小供氧速率，可获得高的．碱浸时，钒浸出率主要随的增大而升高．保温时间、浸出温度、Ｎａ２ｃｏ３和ＮａｏＨ的加入比、渣水质量比对钒浸出率都有影响．碱浸压煮时充氧和水洗残渣也可以提高钒的总浸出率．

熔融钒渣直接提钒新工艺

现行钒渣焙烧工艺中的钒渣高温物理热被浪费,对"熔融钒渣直接氧化钠化提钒"新工艺的可行性进行分析,并进行实验室模拟试验。结果表明,新工艺条件下,试验过程中熔融钒渣流动性良好,焙烧后钒渣水浸率为50%～80%,焙烧后钒渣中的钒主要以偏钒酸钠的形式存在。新工艺是合理可行的,具有工业生产价值。

石煤直接氧压酸浸提钒新工艺

研究石煤氧压直接酸浸提钒新工艺。结果表明,在浸出时间3～4h、浸出温度150℃、液固质量比1.2∶1、矿石粒度-74μm条件下,经两段氧压酸浸后,钒的浸出率可达90%以上。

钒渣钙化焙烧过程的富氧强化研究

钒渣钙化焙烧工艺参数与气氛对钒浸出率具有很大影响.本文以转炉钒渣为原料,探究富氧条件对钙化焙烧参数:焙烧时间、焙烧温度、钙钒物质的量之比(n(CaO)/n(V2O3))以及钒浸出率的影响和强化作用.结果表明,富氧可显著促进钒渣钙化焙烧过程,对焙烧时间和钙钒物质的量之比均具有明显优化效果.与空气气氛相比,纯氧气气氛下焙烧时间可缩短1h,n(CaO)/n(V2O3)可降低0.5;在焙烧温度850℃、恒温焙烧时间2h、n(CaO)/n(V2O3)=1.5、纯氧气气氛的条件下,钒浸出率达88.37%,较空气气氛下提高6.57%.

熔融态钒渣氧化钙化后酸浸研究

把钒渣加热到熔融态直接加入CaO并吹氧,将渣中钒氧化为四价或五价与CaO形成钒酸钙,然后酸浸其中的钒,研究了钙钒比、硫酸浓度和固液比对浸出率的影响。结果表明:生成以CaV2O5为主的钒酸钙盐,在70%钒渣粒度小于0.074 mm、钙钒比0.5~0.9、浸出温度90℃、反应时间120 min、固液比1∶5、硫酸浓度20%的条件下,钒浸出率可以达到88%以上。

熔融钒渣直接氧化钠化提钒新工艺研究

针对现行钒渣焙烧工艺中存在的钒渣高温物理热的浪费问题,提出"熔融钒渣直接氧化钠化提钒"新工艺。在现行工艺基础上,对新工艺进行了热力学和动力学的计算与分析,最后进行了新工艺的实验室模拟试验。研究结果表明:新工艺条件下,钒渣在反应过程中热量充足会保持良好的熔融状态;新工艺的动力学条件明显优越于现行工艺;实验室试验结果验证了新工艺的可行性,在供氧充足,Na2CO3用量为20%～30%的条件下,钒渣氧化率约为90%,钒浸出率在82%以上。