含轴承间隙复摆颚式破碎机动态性能分析

在复摆颚式破碎机中,轴承间隙对其稳定性及轴承寿命均有一定影响。为分析轴承间隙对复摆颚式破碎机动态性能的影响,采用拉格朗日乘子法,建立含轴承间隙复摆颚式破碎机的动力学模型,分析了不同偏心轴转速及间隙值对破碎机动态性能的影响;并通过试验验证了其准确性。结果表明,增加偏心轴转速与减小间隙值均可减小破碎机动颚轴承滚子与内外滚道的碰撞力,增强运行稳定性及提高轴承寿命;增加偏心轴转速还可减少轴承的不规则磨损。对于PE150×250颚式破碎机,在提高生产率的同时减弱破碎机中的冲击现象,选择38 rad/s的转速最佳。

锤式破碎机冲击速率对青砂岩破碎效果及断裂能利用效率的影响

锤式破碎机冲击速率直接影响着岩石破碎效果,为研究锤头冲击速率对青砂岩破碎效果及断裂能利用效率的影响,结合物理试验与细观参数标定,建立了青砂岩宏观−细观力学响应关系,采用颗粒流程序分析了锤式破碎机不同冲击速率下青砂岩的应力链特点、损伤劣化特征、声发射及裂纹变化,并研究了断裂能利用效率。结果表明:①青砂岩在破碎过程中,破坏微单元内部以拉力链为主,破坏边缘以压力链为主,在未破坏微单元内部压力链与拉力链相互交叉成网状,拉力链引起裂纹扩展,最终破坏是压力链和拉力链共同作用的结果。②青砂岩破坏形态分为局部破坏、扩展破坏及加剧破坏阶段,破坏微单元数量分为快速增加、逐渐变缓及稳定阶段。冲击速率越大,破坏微单元数量稳定值增加幅度越大,且破坏微单元数量与冲击速率近似服从直线分布。③随着冲击速率的增加,青砂岩裂纹累计数量分为快速增加与稳定阶段。裂纹萌生阶段,以剪切裂纹为主,初始输入能量主要用于剪切裂纹的生成,而后拉伸裂纹所占的比例逐渐增加,且最终以拉伸裂纹为主。④青砂岩在破坏过程中,断裂能分为快速增加、逐渐变缓及稳定阶段。断裂能利用效率分为快速增加、缓慢增加及缓慢下降阶段,最大值为10.851%,并建立了断裂能利用效率与冲击速率的定量化关系。研究结果不仅从细观角度对青砂岩破碎效果及断裂能利用效率进行了初步探索,也可为锤式破碎机破碎过程中工艺参数的合理选择提供参考。

立轴冲击式破碎机物料颗粒破碎特性的试验研究

立轴冲击式破碎机中物料颗粒的破碎过程极其复杂,为了更好地量化物料颗粒的破碎行为,从而揭示破碎机的破碎机理,提出了一种基于主动冲击试验的物料颗粒破碎特性的分析方法。首先,针对目前多采用的被动冲击试验方式与物料颗粒在破碎机中的破碎方式存在差异的问题,设计并搭建了以压缩气体为动力的主动冲击破碎试验装置;其次,为探究物料颗粒在主动冲击条件下的冲击破碎特性,在断裂力学的理论基础上,以t10-Ecs模型为冲击破碎特性评价指标,建立了基于比冲击能量的物料颗粒冲击破碎模型;然后,以石灰石颗粒为研究对象,采用自主搭建的主动冲击破碎试验装置,开展了4种不同粒级的物料颗粒在不同冲击速度下的单次冲击破碎试验;最后,通过对物料颗粒破碎产物的筛分分析,深入探究了比冲击能量和颗粒初始尺寸对颗粒破碎特性的影响。研究结果表明,破碎程度指数t10随着比冲击能量Ecs增大呈负指数形式上升;破碎特性参数A×b的拟合结果表明石灰石材质的抗冲击破碎能力较弱,用于机制砂的生产时可降低生产能耗,适用于机制砂的生产;石灰石颗粒的整体易碎性随着颗粒初始尺寸的增大而降低,破碎产物中各粒度颗粒的含量随着比冲击能的增加而增加;比冲击能与颗粒初始尺寸对石灰石颗粒的破碎程度存在交互影响,颗粒初始尺寸对破碎程度的影响随着比冲击能量的降低而减小。

CFD与公理化设计集成的反击破除尘节能优化创新设计

针对传统反击式破碎机除尘能耗大的问题,提出了计算流体动力学(Computational Fluid Dynamics,CFD)与公理化设计(AxiomaticDesign,AD)集成的反击式破碎机除尘节能优化创新设计方法。首先,使用CFD方法对传统的破碎机进行仿真分析,初步确定可能存在的功能耦合;采用AD的独立公理找到除尘功能和破碎功能耦合的根本原因,设计新的除尘装置布局和破碎结构,进行功能解耦,获得多种备选方案;采用AD的信息公理选择最优方案;最后,再次采用CFD仿真来比较优化前后的效果,验证新型反击式破碎机的除尘节能效果。通过仿真得出,在不考虑颗粒的情况下,新型反击式破碎机较传统反击式破碎机下排风量减少81.77%,除尘能耗降低了95.45%。

青砂岩破碎过程中冲击高度与时间关系的数值模拟分析

冲击速度及时间是破碎机设计过程中的重要参数。为优化破碎机的工作参数,降低能耗及提高效率,以青砂岩为研究对象,运用工程仿真软件ANSYS-Workbench对青砂岩的冲击过程进行瞬态分析,研究不同下落高度下的岩石冲击时间。结果表明,青砂岩冲击过程的加速度变化可分接触前不变、迅速增大、缓慢减小及接触后不变共4个阶段;青砂岩的冲击时间较短,一般为毫秒等级,且随下落高度的增大而增长。该结果对破碎机设计优化具有理论指导意义。

基于DEM-FEM的立轴冲击式破碎机抛料头变形分析与优化研究

立轴冲击式破碎机在工作过程中,抛料头受到物料颗粒剧烈地冲击碰撞,受力特性十分复杂。如果采用传统的有限元分析方法,不能准确反映抛料头的受力情况。为了减小立轴冲击式破碎机抛料头在工作过程中的最大变形量,延长抛料头使用寿命,同时保证破碎机的破碎效果,提出利用离散元软件EDEM建立立轴冲击式破碎机的离散元仿真模型并结合DEM-FEM耦合分析、正交试验、多元回归分析以及多目标优化等方法对转子结构参数进行优化。首先,运用三维建模软件SolidWorks建立立轴冲击式破碎机三维模型并导入离散元软件EDEM中进行离散元仿真试验,得到抛料头的受力数据,然后利用DEM-FEM耦合分析的方法,将抛料头的受力数据加载到有限元环境中对应工作位置的抛料头FEM模型上,求解得到直观的抛料头变形云图;然后,采用正交试验和极差分析方法,揭示转子结构参数对抛料头最大变形量的影响规律;最后,运用MATLAB软件编写程序,对正交试验数据进行多元回归分析,然后建立以减小抛料头最大变形量和提升抛料速度为优化目标的多目标优化数学模型并进行求解。研究结果表明,当转子直径为890 mm、转子高度为260 mm、导料板安装角度为37°、分料锥倾角为20°时抛料头的最大变形量较小,同时破碎机的破碎效果也得到了保证,为立轴冲击式破碎机关键部件的改进设计提供了理论依据。

新一代中碎反击式破碎机设计优化与应用

第一代中碎反击式破碎机存在出料粒型针片度偏高,反击板、均整板调节保护装置调节不方便,均整板保护装置可靠性较低,壳体剖分面和结构设置不当导致运输成本高、狭小空间安装适应性差等问题。升级开发的新一代TKPFM型中碎反击式破碎机改进了均整板主体结构,将物料接触面的原平缓衬板改为锯齿状齿条,提高了物料研磨均整效率;将机械式的反击板调节结构和均整板调节保护装置改为液压式,缩短了调节时间,提高了过异物保护可靠性;将壳体侧部和端部改为螺栓连接,优化剖分面,减小了设备拆解后的最大件容重比,运输安装更加便利。多个项目实际应用情况表明,新一代TKPFM型中碎反击式破碎机性能更加优良,运维更加方便,运输成本更低,安装适应性更强。

硅破碎技术的比较研究

介绍了料层破碎和单颗粒破碎工艺,比较了颚式破碎机和反击破碎机的技术性能和实践效果,认为在硅制粉现行工艺上,反击破碎机的粉碎效果优于颚式破碎机。

反击锤式破碎机箱体启闭机构的设计及运动和静力分析

为满足反击锤式破碎机检修的工作要求,设计了配备液压系统的箱体启闭机构,明确了其基本结构和工作原理。为保证该启闭机构安全可靠,采用解析法建立了机构的位置方程,基于运动分析和静力分析分别求解了开箱油缸的行程和传动压力角与箱体开启角度的关系,开箱油缸推拉力和铰支座约束力与箱体开启角度的关系,以及强度校核所需运动副静力负荷参数。分析求解的结果表明:启闭机构要实现35°的开启角度,开箱油缸的安装距应小于817.63 mm,伸长值应大于1219.76 mm,且随着箱体开启角度增大,油缸推拉力压力角变大,传动性能变差;活动箱开启角度在31°左右时,油缸所受压力较小,在箱体结构上增加保护支撑,即可实现双层安全防护;进料箱体开启角度在25°左右时,箱体的质心正好在开箱铰接点的正上方,油缸不受力,安全性较好,铰链销轴受到的剪切力刚好为进料箱体的重力,销轴的安全系数可以用进料箱的重力进行校核。最终设计的机壳启闭机构结构简单,箱体开启角度范围大,箱体检修开启状态下油缸受力为最小值,安全性较高,可推广应用于相似重型破碎装备。

PCKF-1825可逆双反击锤式破碎机在破碎流程中的应用

为了验证PCKF-1825可逆双反击锤式破碎机能否安全、稳定地应用于细碎作业,通过破碎流程工艺设计要求以及实际项目应用,将PCKF-1825可逆双反击锤式破碎机与细碎圆锥破碎机的代表机型进行了核心参数、单体解离度、预选指标等分项对比分析,根据技术指标、经济效益等因素综合考量了PCKF-1825可逆双反击锤式破碎机的应用效果。研究表明:该设备作为一种新型的矿岩粉碎设备,通过自身优势和极高的性价比,可代替细碎圆锥破碎机用作细碎作业。

动力学仿真在反击式破碎机设计中的应用

结合CAD与仿真技术在计算机系统中建立一个反击式破碎机虚拟设计环境。在设计过程中建立反击式破碎机零部件的三维几何模型与有限元模型,应用动力学仿真对零部件进行性能分析。利用仿真分析的结果对设计进行修改优化,可以缩短设计开发时间,节省开发费用。

井下移动式液压破碎机工作机构疲劳寿命分析

为了探究井下移动式液压破碎机工作机构破坏的原因,为改进结构、改善工作性能和延长使用寿命提供依据,在Pro/E和Adams协同仿真坏境下确定了某型移动式破碎机工作机构的4种典型工况,根据冲击机械系统波动力学理论,导出该破碎机破碎岩石时冲击载荷的计算模型。使用ANSYS有限元分析软件对工作机构进行疲劳寿命分析。结果表明,在最大破碎深度时,小臂与小臂油缸铰接位置的疲劳强度最低,疲劳寿命为1.032×107次循环,损伤累计值为0.969;安全系数仅1.03,不满足结构设计要求,需对结构进行改进。

废弃线路板干湿式破碎下的破碎行为

采用锤头式和刀片式冲击破碎机对废弃线路板在干湿式环境下的破碎行为进行对比研究。结果表明,在干式破碎条件下,采用锤头作为冲击元件,破碎后物料的平均粒径高达196mm,-1mm粒级产率不到20%,破碎效果非常差,利用刀片作为冲击元件,破碎后物料的平均粒径降至07mm,-1mm粒级产率升至7725%以上,破碎效果得到明显改善。在湿式破碎条件下,同样采用MX型冲击破碎机,破碎后物料的平均粒径进一步降至067mm,-1mm粒级产率进一步提高至80%以上,各粒级粒度分布较为均匀,破碎效果明显改善。从破碎后-1mm以下各粒级的解离度和金属铜的品位分布来看,同样是湿式破碎优于干式破碎。如果考虑到湿式破碎能消除干式破碎过程中产生的粉尘污染,湿式破碎是优先选择方案。

基于EDEM的反击式破碎机破碎效率仿真分析

以提高反击式破碎机破碎效率为目标,建立了反击式破碎机构几何模型及物料模型,运用EDEM离散元软件对单颗粒的破碎行为进行仿真,验证了破碎模型的有效性。采用正交设计方法,建立第一反击板及第二反击板的齿角、板锤排数、转子转速对物料破碎效率的试验方案,基于EDEM进行仿真试验,运用MATLAB软件对仿真结果进行回归分析,得到以黏结键断裂数为衡量指标的破碎效率与上述四因素的关系模型,然后利用该模型对反击式破碎机进行参数优化,得出破碎效率最佳的破碎机参数,最后通过仿真验证其破碎效率,为反击式破碎机的设计提供了依据。

锤式破碎机销轴冲击实验研究

对锤式破碎机的锤头打击矿块时锤头销轴所受的冲击力进行了实验研究 ,发现锤头在打击中心的上、下方位置进行打击时 ,销轴所受的冲击力方向相反 ,从而为确定复杂锤头的打击中心提供了一种简便可行的实验方法。

反击式破碎机腔型的数值仿真

为对冲击式破碎机的反击板形状进行仿真研究,建立了板锤-物料的有限元冲击碰撞模型。采用7种不同的物料-板锤相对位置关系,对物料受冲击后的飞行轨迹进行了仿真。根据反击板表面法线应平行于物料飞行轨迹的要求,提出了反击板形状的优化方法。同时,对冲击速度、转子半径、物料尺寸以及物料性质对反击板形状的影响情况也进行了仿真研究,发现冲击速度和物料性质对反击板形状的影响不是很大,而物料尺寸和转子半径对反击板形状的影响较大。

冲击破碎法破碎特富矿石的应用研究

介绍了反击式破碎机在巴里选矿厂特富多金属锡石硫化矿工业试验应用情况。该机与常规破碎方式相比 ,能够使矿石实现选择性破碎及解离 ,提高金属矿物的单体解离度 ,有用金属矿物在破碎产品的中间级别富集 。

基于响应面法的反击式破碎机板锤多目标优化

为了提高破碎产品质量,有效防止板锤疲劳断裂,提出以减小反击式破碎机物料最小可碎粒径和板锤的最大变形为目标的板锤多目标优化设计方法。通过中心复合试验设计选取合适的有限元结构分析试验点,利用ANSYS有限元分析软件对试验点处的板锤最大变形、最大等效应力和质量进行计算分析,获取响应值。根据响应值初步建立反映结构设计输入与输出响应关系的二次响应面模型,并采用Kriging空间局部插值方法对响应面进行插值重构。利用Shifted Hamersley抽样技术,均匀抽取设计空间中的样本点,并进行权衡排序,获得较优良的初始种群。运用多目标遗传算法进行优化,获得Pareto优化解集。在保证板锤的质量、最大等效应力不大于初值的前提下,最大变形量减小5.28%,最小可碎粒径减小4.8%。结果表明,该方法具有较强的工程实用性。

冲击破碎机冲击时间的因次分析及数值仿真研究

采用因次分析技术与数值仿真技术相结合的方法,对冲击式破碎机锤头与物料之间的冲击时间进行了研究。研究分两种情况进行,即锤头质量为有限值和锤头质量无穷大,分别得到了两种情况下的冲击时间计算式。结果表明:当锤头质量为无穷大时,冲击时间是无因次量v2ρ/E的函数;当锤头质量为有限值时,冲击时间为3个无因次量E2R32/(m1v21)、ρ2R32/m1、E1R32/(m1v21)的函数。

瓷石超细粉碎试验研究

本文选用高速冲击粉碎机对瓷石的超细粉碎进行了试验研究。研究表明瓷石的超细粉碎效果明显,污染少,单位能耗低。推荐的超细粉碎工艺流程实用性强。