Comparison of the Vortex and Ring Spun Cotton Yarns and Their Knitted Fabric Properties

Vortex spinning is an innovative air-jet spinning technology with promising features.A comparison of the vortex and ring spun cotton yarns and their knitted fabric properties was provided to evaluate the latent capability of the vortex spinning technology.The results show that the vortex yarn has better elongation,evenness and much less hairiness than the ring yarn.The vortex fabric is found to have better air permeability,bursting properties,and pilling resistance than the ring fabric,while the drapeability and abrasion resistance of the ring fabric are better than the vortex fabric.

层彩涡流色纺纱的开发与实践

针对牛仔纱的流行趋势及目前染色存在的不足,模拟牛仔色纱特征,开发一种层彩涡流色纺纱。融合了传统环锭纺和喷气涡流包芯纺技术,芯纱采用短纤维纱线代替长丝,以达到芯纱色彩可调、粗细可调、捻向可调;纺纱过程中通过芯纱与外包层纤维捻向相反组合技术,选择相应的捻系数,抵消纤维的加捻应力;利用喷气涡流纺包缠不均匀的特点,可呈现独特的露芯效果,内外层可采用不同颜色及配比。纺制的层彩涡流色纺纱可作为针织、机织用纱,丰富的色彩变化使层彩涡流色纺纱可用于生产无染牛仔织物。

喷气涡流纺长片段竹节段彩纱的设计与生产

探讨有色超短纤维在喷气涡流纺花式纱开发中的应用及生产要点。采用有色粘胶超短纤维与本色竹浆纤维、椰炭改性涤纶纤维,在并条机上加装竹节装置,利用喷气涡流纺纱技术纺制成长片段竹节段彩纱。针对粘胶纤维长度相对较短的特点,工艺上尝试采用短流程、减小隔距、降低打击件速度等技术措施。结果表明:开发的喷气涡流纺段彩纱具有段彩片段长、生产效率高的特点,其在布面上色点朦胧,时而形成连续分布,时而散点分布,形成不同于传统段彩纱的独特风格。

不同芯丝对喷气涡流包芯纱及其织物性能的影响

为探究不同芯丝对喷气涡流包芯纱及其织物性能的影响规律,以莫代尔纤维和智能调温纤维为外包纤维,分别以T400长丝、涤纶DTY长丝和锦纶6长丝为芯丝纺制3种包芯纱,并织成针织物。探讨相同成纱条件下不同芯丝喷气涡流包芯纱的强伸性能、毛羽以及条干均匀度,同时分析相应针织物的悬垂性、耐折皱性和抗起毛起球性。结果显示:芯丝为T400长丝的包芯纱强伸性能最好,且其织物的抗起毛起球性最好;芯丝为涤纶DTY长丝的包芯纱织物挺括抗皱,保形性较好;芯丝为锦纶6长丝的包芯纱毛羽最少、条干最均匀,并且织物悬垂性、透气性最好。

新型抗菌喷气涡流纺纱线的研究

利用当前纺织领域先进的喷气涡流纺技术,将抗菌性能良好的海藻纤维与黏胶纤维进行混纺,获得了力学性能良好且兼具抗菌性能的纱线。对该具有抗菌功能的喷气涡流纺纱线进行分析,研究其纱线结构、性能和应用前景。测试与分析结果表明:相比普通环锭纺纱线,该纱线强度稍低;毛羽非常少,且基本都为短毛羽;纱线具有抗菌等优良性能。

喷气涡流纺纱机的发展现状及趋势

为了进一步推进喷气涡流纺纱机的发展,分析了喷气涡流纺纱机在全球的存量分布情况、近8年国内累计进口量及主要省份等市场情况,回顾了喷气涡流纺纱机的国内外技术发展历程,阐述了喷气涡流纺纱技术的创新应用,介绍了相关政策支持,并提出了喷气涡流纺纱机的发展思路。认为:我国喷气涡流纺纱机存量具有全球优势地位,正处于产业快速发展期,市场空间广阔,未来随着各种新工艺新技术层出不穷,在开发喷气涡流纺花式纱、包芯纱、细号纱以及差异化原料应用的优势将不断凸显,但国内急需开发拥有自主知识产权的喷气涡流纺纱机,突破关键技术装备和工艺,促使喷气涡流纺纱机在我国稳步健康发展。

喷气涡流纺莱赛尔/涤纶包芯纱的开发

为丰富喷气涡流纺纱线产品种类,文章以莱赛尔为外包纤维、涤纶DTY网络丝为芯纱,探讨了喷气涡流纺包芯纱的生产及纺纱工艺设计的重点与难点,成功开发出18.5 tex喷气涡流纺莱赛尔/涤纶包芯纱。研究表明,针对莱赛尔短纤维的特性,梳棉工序应增强梳理并提高转移效率,并条工序应提升纤维伸直平行度;喷气涡流纺工序应科学选择喂入比,正确调整芯丝喂入张力等工艺参数,合理控制喷嘴压力,加强温湿度管理。相关生产实践为开发高附加值喷气涡流纺纱线产品提供了参考。

喷气涡流纺莱赛尔/醋酯纤维/桑蚕丝混纺纱的开发

为提高喷气涡流纱的产品附加值,文章探讨了莱赛尔/醋酯纤维/桑蚕丝喷气涡流混纺纱的生产工艺,并指出了生产控制要点。通过合理选配混纺纱纤维原料,针对莱赛尔、醋酯、桑蚕丝纤维的纺纱难点进行原料预处理,并优化纺纱过程中各工序的工艺参数,最后成功纺制出莱赛尔/醋酯纤维/桑蚕丝(65/28/7)19.7 tex喷气涡流混纺纱,该产品具有手感丝滑、色泽艳丽、悬垂感好、抗起毛起球、抗静电、穿着舒适、绿色环保等优势。

喷气涡流纺纱技术发展现状与理论研究进展

为提高喷气涡流纺纱成纱质量,阐述喷气涡流纺纱设备的革新历程,及导引体、涡流管、纺锭等喷嘴关键元器件设计优化进展;以麻纤维纱线、包芯纱、功能性纱线为例,介绍喷气涡流纺纱线产品开发要点及成果;详细分析喷气涡流纺喷嘴内气流流动特性,模拟纤维在气流场中的运动。指出:喷气涡流纺纱技术向速度更快、自动化程度更高、纱线品种更加多样的方向发展,但不同纤维原料成纱质量差距较大,应借助仿真模拟技术研究喷嘴内流场分布和纤维运动规律,掌握纤维加捻成纱的根本原理,同时加强喷嘴结构设计和工艺参数优选方面的研究。

喷气涡流色纺纱产品生产开发要点

喷气涡流纺与色纺都属于发展较迅速的纺纱分支领域,而两者的碰撞交融又开辟了喷气涡流纺色纺纱的新板块。文章针对喷气涡流色纺纱产品的生产开发,阐述了喷气涡流纺色纺产品的色彩、结构等特征,讨论了喷气涡流色纺产品生产开发中关于原料选配、对色混色、流程装备、温湿度环境、花式(色)搭配等方面的特殊技术,以期为喷气涡流纺差异化产品生产企业提供参考。

喷气涡流纺纱技术进程与展望

探讨喷气涡流纺纱技术的发展现状与趋势。分析了喷气涡流纺纱技术的特点,阐述了喷气涡流纺设备的发展历程和纺纱工艺的研究进展,综述了喷气涡流纺纱技术在原料品种及专件改进、包芯纱品种开发等方面的研究进展和发展趋势。认为:喷气涡流纺纱技术应继续着重研究品种适应性问题,扩大其产品优势;进一步改进胶辊胶圈、喷嘴、纺锭等零部件,提高纺纱质量;增强应用基础的研究,推动其与实践开发应用的融合。

喷气涡流纺纱线的标准化建设

为了满足市场的多样化需求,推动喷气涡流纺纱线的发展与进步,从现行标准化体系出发,介绍喷气涡流纺的产业化进程以及环锭纺、转杯纺、喷气涡流纺等主要纺纱技术标准化建设情况;通过阐述喷气涡流纺纱线的行业标准、团体标准及已评审通过待发布的标准,分析喷气涡流纺纱线的标准化建设现状;根据行业创新发展方向以及国家产业政策,展望喷气涡流纺纱线标准化建设的发展趋势。指出:标准化建设已经成为推动喷气涡流纺纱线行业发展的重要基石;已发布实施的喷气涡流纺纱线标准推动了行业规范化发展;企业应顺应产业创新发展方向,立足国家政策支持,重视标准化建设,将标准制定与科技项目相结合,加快各层级喷气涡流纺纱线标准的制修订工作,建设和完善其标准体系。

PHBV改性涤纶染色棉喷气涡流混纺纱的开发

为实现低碳环保功能性色纺涡流纱的制备,将PHBV改性涤纶、冷轧堆染色棉纤维和普通涤纶混纺,通过两次纤维包混提高纤维的混和均匀度;开清棉工序遵循“勤抓少抓,多松少打,轻梳少落,充分混和,少伤纤维”的工艺原则,梳棉工序遵循“适中定量,加强分梳,柔性梳理,中等隔距,快速转移”的工艺原则,以改善生条质量;选用三道并条工序,采用“轻定量,多并合,中隔距,慢速度,合理牵伸分配”的工艺原则,以提升熟条质量;喷气涡流纺工序根据原料特性,合理设置纺纱速度、喷嘴气压等工艺参数;同时严格控制生产各环节车间的温湿度,减少生产质量波动。最终成功纺出涤纶/棉/PHBV改性涤纶50/35/1519.7 tex喷气涡流纺色纺纱,色纺纱表现出优异的力学性能和良好的抗菌抑菌功能,断裂强度达到18.55 cN/tex,对金黄色葡萄球菌的抑菌率达到97.29%,对大肠杆菌的抑菌率达到98.42%。

喷气涡流纺新型纱线开发探析

为提升开发喷气涡流纺纱线的技术水平,介绍喷气涡流纺纱在我国的发展历程及存在问题,对比环锭纺、转杯纺、喷气涡流纺的优势、局限及技术特性;详细分析喷气涡流纺开发多种纤维混纺纱、包芯包覆纱、有色纱等特色纱线开发途径;总结发展喷气涡流纺需注意的问题。指出:喷气涡流纺纱尚无法替代环锭纺与转杯纺;开发喷气涡流纺纱线产品时,应避免同质化竞争,合理配置纺纱速度,不断优化纺纱工艺配置,努力拓宽喷气涡流纺纱线的应用领域。

提升喷气涡流纺粘胶纱强力的工艺措施

为了提升喷气涡流纺粘胶纱强力,以纺R 16.9 tex纱为例,介绍原料优选及纺纱工艺流程,重点阐述清梳联、并条、涡流纺等工序工艺优化的具体措施以及各车间温湿度的控制标准。通过对比各工序优化前后的主要参数以及成纱质量,指出:在开清棉工序遵循勤抓少抓、多松少打、以梳代打、少落多混工艺原则,梳棉工序采用柔性梳理、充分转移工艺理念并优选针布配置,并条工序采用低并合、小牵伸、慢速度、大隔距的工艺配置,涡流纺工序优选纺锭规格、喷嘴压力以及电子清纱器、捻接器参数,各车间温湿度控制达标等工艺后,所纺喷气涡流纺R 16.9 tex纱成纱质量明显提高,生产效率达99.0%,单纱强力约提高5.5%。

提高喷气涡流纺涤粘色纺纱耐磨性能的实践

为了提升喷气涡流纺涤粘色纺纱的耐磨性能,以特黑T/R 70/3019.7 tex纱为例,根据不同原料成纱耐磨指数确定纱线原料配置,详细分析各工序的工艺原则和参数优化,总结温湿度控制要点;通过优化工艺方案的成纱质量数据对比,指出:采用线密度小的原料、柔性开松和柔性梳理理念、较小的喂入比、小直径纺锭、相对较大的喷嘴压力和油压差以及偏小的主牵伸倍数等,能够有效提升特黑T/R 70/3019.7 tex涡流纺色纺纱的耐磨性能,其纺纱车速为480 m/min,耐磨指数高达19.2,成纱质量良好,可满足高端针织用纱的质量要求。

喷气涡流纺技术发展动态与产品开发趋势

总结喷气涡流纺技术的发展,探讨设备关键技术及产品开发。介绍了喷气涡流纺装备的演变过程,比较了日本村田、瑞士立达喷气涡流纺装备的主要区别和智能化设计情况;从喷气涡流纺纺纱速度突破、在线清油技术突破以及喷气涡流纺专用空心锭子的设计开发3个方面阐述了喷气涡流纺的技术进步;梳理了喷气涡流纺在纯棉纱线、细号纱、粗号纱、包芯纱和差别化结构色纺纱的产品开发情况。认为:喷气涡流纺技术取得了持续进步,装备更加智能、低碳、高产,喷气涡流纺技术发展前景可观,未来还需持续挖掘其在差别化、功能性纱线开发方面的潜力,扩大可纺纤维与可纺纱号范围,拓宽纱线产品应用领域,充分发挥喷气涡流纺的技术优势。

面向金属丝包芯纱的低落纤喷气涡流纺纱喷嘴设计及其纱线质量

为减少纺纱过程中纤维的损失,改善金属丝包芯纱质量,设计了一种设有负压抽吸锭子的新型低落纤喷气涡流纺纱喷嘴,对其各主要部件的制作工艺和降低落纤的原理进行了阐述。通过实验研究了抽吸孔轴向间距和抽吸孔周向列数对纤维损失和纱线断裂强度的影响。结果表明,在锭子内引纱通道壁面设置抽吸孔有利于减少纤维损失,提高纱线断裂强度。当轴向孔间距从2mm减小到1mm时,纤维损失和纱线强度均显著降低。当抽吸孔周向列数从2列增加为4列时,纤维损失和纱线断裂强度均显著降低,而当周向列数从3列增加至4列时,纱线断裂强度变化不明显。证实了在锭子内引纱通道壁面设置抽吸孔对实现低落纤喷气涡流纺纱和提高纱线质量的可行性,也为喷气涡流纺纱喷嘴装置的改进和发展提供一种新思路。

芯丝种类与纺纱速度对喷气涡流纺包芯纱性能的影响

为制备结构性能优良的喷气涡流纺包芯纱,以粘胶短纤维作为外包纤维,不同种类聚酯长丝(涤纶拉伸变形丝(DTY)、涤纶全拉伸丝(FDY)和聚对苯二甲酸丁二酯纤维长丝(PBT))为芯丝制备喷气涡流纺包芯纱。比较分析了不同种类芯丝喷气涡流纺包芯纱与纯粘胶喷气涡流纱的性能差别,并采用双因素方差分析法探究了芯丝种类与纺纱速度对包芯纱强伸性、条干CV值和毛羽H值的影响情况。研究结果表明:相较于不含芯丝的喷气涡流纺纱线,包芯纱的力学性能明显提升,毛羽H值有所降低;芯丝种类是影响喷气涡流纺包芯纱性能的主要因素,对断裂强度、断裂伸长率和毛羽H值影响极为显著,以DTY为芯丝的包芯纱断裂强度最大,以PBT为芯丝的包芯纱断裂伸长率最大,以FDY为芯丝的包芯纱毛羽H值最低;纺纱速度仅对毛羽H值有显著性影响,3种包芯纱的毛羽H值都随纺纱速度的增大而增大,其中PBT包芯纱毛羽H值增长速率最快。

喷气涡流纺包芯纱芯丝自动穿引装置的研究

为提高喷气涡流纺包芯纱纺制过程的自动化程度,设计了一种喷气涡流纺包芯纱芯丝自动穿引装置,以实现芯丝头端在纺纱开始前自动穿过芯丝导引孔和纺锭。对装置的控制系统进行设计,确定控制方案,编写控制程序,实现对各机构动作的有序控制。在喷气涡流纺试验机上对所设计的芯丝自动穿引装置进行试验。结果表明:手动穿引时间在3 min以上,部件优化后自动穿引装置穿引时间在80 s左右。认为:该装置有助于喷气涡流纺纱机自动化程度与生产效率的进一步提升。