提高粗苯收率生产实践

针对影响新钢焦化厂粗苯收率的主要因素——洗油质量、吸收温度和循环洗油量,采取了优化精塔采出洗油工艺、改进脱苯工艺和再生器操作工艺、增加循环洗油量等措施,使粗苯收率由0.92%提高至0.98%,洗油消耗量由71 kg下降至60 kg。

粗苯回收中循环洗油单耗过高的应对措施

简述了在焦炉煤气回收粗苯过程中出现的洗油消耗过高的问题,介绍了此问题的分析过程及相应的解决措施,对最终效果实行了测试。

关于焦炉煤气粗苯回收工艺的探讨

主要阐述了采用焦油洗油洗苯的终冷洗苯和脱苯工艺流程,并分析了该工艺的优点:对煤气的终冷采用间接冷却,因此不产生含酚废水;蒸馏脱苯采用了管式炉加热生产,富油预热温度高,既降低了蒸汽耗量,又增强了脱苯效果。

粗苯循环洗油系统含水量大原因及改进措施

分析了粗苯工序粗苯循环洗油系统含水量大的原因,对终冷塔清扫工艺、洗油输送管线清扫方法和粗苯循环洗油脱水操作采取优化措施后,粗苯循环洗油系统含水量由2.5%降低至1.2%,实现创效223.77万元/a,,促进了粗苯生产过程的高效、安全、绿色。

提高粗苯回收率及稳定洗油耗量的改进措施

针对黔桂天能焦化公司生产中存在的问题,介绍了为提高粗苯回收率、降低洗油消耗所采取的改进措施:更换油油换热器、延长终冷塔冲洗周期、对再生器液位计进行技改、稳定再生器的操作、清除贫油换热器的沉渣和积垢、稳定脱苯塔塔压和优化工艺制度。改进后的平均粗苯回收率由86.30%提高到93.00%,洗油耗量稳定在45kg/t～50kg/t左右,创造了较好的经济效益。

焦化粗苯洗油再生器顶温与贫油量串级自动调节的应用

针对酒钢焦化厂粗苯回收工段洗油再生器顶部油气温度控制误差大、克服系统扰动反应慢及再生洗油达不到稳定的质量要求等问题,对原有工艺、温度控制方案和仪控设备进行优化,通过串级自动调节温度控制方案,实现对再生器顶温的稳定控制,有效提高粗苯产品回收率和再生洗油质量。

降低洗油消耗的措施

分析了粗苯蒸馏生产中洗油消耗高的原因,可以通过控制入洗苯塔煤气含氨量、控制新洗油的质量、回收洗苯塔后煤气带走的油雾、保证入再生器的洗油量稳定、提高再生器底部放渣温度等措施降低洗油消耗,可供生产企业借鉴。

粗苯生产工艺存在问题与改进措施

通过对粗苯生产工艺系统运行中存在的问题进行分析,在原有系统的基础上进行技术改造和工艺调整后,洗油消耗量明显降低,粗苯回收率从0.67%提高到0.99%。

生物清洁剂在机械配件及设备清洗中的应用

列举了Leeson A1生物清洁剂对几种常见矿物油及其某些重要成分的降解数据,经过7d,原油被降解20%,汽油降解40%,柴油降解60%;10d内苯降解30%,甲苯降解80%,乙苯降解50%;2d内联苯、萘、菲降解达95%。此清洁剂通过国际ISDM检测认证及北京中心检测认证,属于无毒无异味、对皮肤无刺激、非易燃易爆品。

洗脱苯工序改造技术

针对目前洗脱苯工序中存在的诸多问题:吨粗苯消耗大、产量低、设备落后、能耗大、运行成本高等,改进了相关的工艺,更新了部分设备。改造后的各项消耗指标均明显下降,塔后苯含量及日产量显著增加,直接经济效益258.6万元。

提高粗苯产量及降低洗油消耗的技改实践

针对孝义市鹏飞实业有限公司125万t/a焦化装置原粗苯工段洗油消耗量高、洗油循环量小、洗苯塔空塔气速高等问题,进行了技术升级改造。通过新上1台洗苯塔、更换贫富油泵、增加一级贫富油换热器、增加贫油水冷却器面积等措施,塔后煤气含苯质量浓度由7 g/m^3~8 g/m^3降至1 g/m^3以下,每天多回收粗苯8 t,吨苯洗油消耗由60 kg降至40 kg,达到了增产降耗的目的。

粗苯工段排渣操作的优化及技改效果

迁安中化公司针对粗苯工段的排干渣污染较大,排湿渣洗油消耗较大且易堵输送管道的问题,优化排渣方式,以排湿渣的方式,实现排干渣的效果。在排渣过程中,通过调整再生器排渣时温度,确定最优排渣温度控制在230℃~233℃,可使循环洗油质量得以改善,确保粗苯回收工艺顺畅,同时降低洗油消耗,并保证稳定的粗苯收率。生产实践证明,再生器排渣温度控制在最优温度时,循环洗油恩氏黏度(E50)可稳定在1.6,生产吨苯洗油消耗可稳定在50 kg左右。

粗苯工艺及控制系统的优化

针对焦化厂粗苯工段生产中效率低、工艺落后以及控制系统相对繁琐的问题,在对当前粗苯二工段工艺现状及其存在问题分析的基础上,重点从粗苯二工段再生器、控制方式和排渣方式进行技术改造,并分别从再生器的耗气量和洗油黏度、洗油消耗量3个层面验证了对粗苯工艺及控制系统的改造效果。

焦化苯回收单元环保综合治理技术升级改造

为了降低洗苯塔后煤气苯含量,提高粗苯收率,有效治理VOCs,更好地满足甲醇生产对煤气质量的要求,改善现场人员操作环境,对现有苯回收单元进行技术升级改造,即洗苯区域原设计预留位置增加一台洗苯塔和两台半富油泵,并对苯回收单元流程做部分修改,由常压洗苯改为半负压洗苯生产方式,两台苯塔可以串联使用,也可以互为备用,保证了苯回收单元的安全、稳定、长周期、满负荷、优质运行,不受单塔运行停车检修的限制,实现经济效益、环境效益双赢。

降低洗油消耗的分析与生产实践

通过对三钢焦化厂粗苯生产工艺及操作的分析,讨论了粗苯洗油消耗的各种因素,探讨了降低粗苯洗油消耗的方法。

粗苯生产中循环洗油质量变差的现象分析

粗苯生产系统造成循环洗油析出结晶物的原因,由于外购洗油质量都经深加工处理,把洗油中的甲基萘完全提炼出去,使洗油含萘量过少,因此在吸收煤气中苯族烃的过程中,洗油质量的好坏,直接影响着焦炉煤气中苯族烃的回收。通过生产实践研究轻质洗油相比国标洗油具有的优势:甲基萘含量高、杂质少、粘度低、比重小、流动性好、洗苯雾化效果好、与煤气充分接触面积大、洗苯效率高且0℃不结晶、不易堵塞设备。

大型煤气净化系统降低洗油消耗的研究

湛江钢铁有限公司焦炉煤气净化系统设计处理能力 170 000 m^(3)/ h,于 2016 年 10 月满负荷运行后,月平均洗油单耗高达 114 kg/t 粗苯。通过研究粗苯生产工艺,分析了造成大型煤气净化系统洗油单耗高的主要因素,阐述了降低洗油单耗的措施及效果。

优化再生器工艺操作降低洗油消耗的生产实践

首钢水钢焦化事业部粗苯工段洗油再生方式为富油再生,再生量为1.0-1.5%,根据其运行及循环洗油指标,粗苯耗洗油偏高,洗油消耗大。为此,通过对现有工艺及操作进行分析,采取改变排渣方式尧优化再生器排渣工艺,实现了洗油消耗由100 kg/t粗苯降至80kg/t粗苯。

洗油再生单元排渣系统改造

对洗油再生单元的排渣系统进行了改造,将排干渣改为排湿渣。湿渣排放至残渣槽后用泵送至焦油储槽,与成品焦油混合后对外出售。改造后提高了焦油产量,改善了现场环境,降低了劳动强度,取得了良好的经济效益和环保效益。

粗苯分离器窜油原因及影响分析

粗苯蒸馏工序出现分离器窜油的现象,拆解检修脱苯塔,发现脱苯塔进料口的塔盘上有大量的洗油渣。将进料口下降一层塔盘,观察经过脱苯塔后贫油质量的变化,结果贫油含苯略有升高,但由于煤气量减少,轻苯产量并未减少。