湖北鄂东某陶瓷用长石除铁增白选矿试验研究

为合理高效开发湖北鄂东某陶瓷用长石矿资源,基于原矿工艺矿物学分析,进行除铁增白试验研究。结果表明,原矿中主要有用矿物为斜长石和钾长石,脉石矿物为石英、石榴子石、云母、磁铁矿、褐铁矿及少量的赤铁矿,其中含铁杂质是影响白度的主要因素。采用“水洗脱泥-磁选脱铁”联合流程,可以获得产率为97.16%的长石精矿,其铁杂质含量从1.105%降至0.295%,白度相应由46.11%提升至64.92%,同时Na_(2)O与K2O总量略有提升,精矿产品各项指标达到QB/T 1636-2017《日用陶瓷用长石》行业标准钠长石合格品的要求,实现了该长石矿的高附加值利用。

分银工序影响分精银矿银含量的因素分析

针对某厂外销的分银精矿银含量超标的问题,通过模拟分银工序的实际工况,选择不同的氨水配制方案,对分金渣与超标的分银精矿进行分银试验,验证了分银精矿银含量超标的原因不是回用氨水质量与分银精矿洗涤效果,而是分银过程中大量氨气的散排。

水洗法沼气脱二氧化碳工艺流程技术改进

针对沼气和油气田天然气脱碳工艺中所采用的常规水洗法进行改造,不仅能解决产品不符合标准的问题,还能使流程投产后运行更持久、可靠。通过利用Aspen流程模拟软件,对某沼气脱碳工程水洗法的实际工艺流程进行模拟研究。模拟结果显示:在工艺流程实际运行时,由于温度累积效应,水洗塔温度不断升高,而水洗效果随水洗塔温度升高而降低,最终导致水洗塔顶的湿脱碳沼气二氧化碳含量不符合标准要求。计划采用简单直接的方法,在二级解析塔后的循环水泵出口加冷却器,使水洗塔进口循环冷却水的温度始终保持在30℃,从而使水洗塔水洗效果不受影响。通过软件模拟和实际投产验证,改进脱碳工艺流程取得了较好的应用效果。

水洗工艺汽水分离系统合理优化与改进

在硫酸法生产钛白粉工艺中,水洗(偏钛酸的净化)是很重要的工序。水洗的汽水分离系统的分离效果,直接影响水洗时间和洗涤效果。由于传统汽水分离系统和汽水分离罐设计不合理,导致许多钛白企业汽水分离罐体积大、数目多,真空损耗严重,汽水分离效果不好,大大制约水洗效果。针对这一问题,从工艺路线、设备以及各单元的合理优化配置和安装要求上,提出了汽与水在混合管道内进行分离的方法和思路。通过改进,提高了分离效率,减少了真空损耗,缩短了水洗时间。

聚碳酸酯洗涤分离工艺改造

对聚碳酸酯洗涤工艺的油水分离过程进行了实验研究,研究了温度、搅拌速度、油相聚碳酸酯质量分数和水油体积比对分离快慢的影响,得出水油体积比是影响油水分离快慢的关键因素。通过测定乳液电导率的方法得出3种聚碳酸酯乳液由油包水型转变成水包油型的水油体积比,即反应完物料相转变水油体积比为0.5,酸洗和水洗完物料均为0.6,对中试装置采样分析进行了验证。通过间歇沉降实验计算得到反应完物料、酸洗和水洗完物料中油滴的Sauter平均粒径为208、301和330μm。采用斯托克斯自由沉降公式计算出液液分离器大小。为了强化分离,增加了斜板分离构件,并用流体力学软件进行参数优化。设计了3台液液静态分离器加2台离心机工艺,对原有5台离心机中试装置进行了改造,通过了72 h连续运转考察,结果表明新工艺能满足洗涤质量要求,节省了设备费用和操作费用。

田庄选煤厂入选原煤泥化特征研究

入选原煤泥化对浮选、浮精脱水作业以及重介旋流器分选有重大影响,因而针对选煤厂入选原煤泥化特征的研究对选煤生产具有重要的现场指导意义。按照煤的转筒泥化试验方法对田庄选煤厂入选主要矿别的原煤进行泥化试验,即对平煤股份一矿、二矿、十矿、十一矿、十二矿、十三矿和首山矿该7个高泥化矿别的入选原煤进行不同粒度、不同翻转时间的泥化条件试验,分析泥化特征量化试验数据以判断其泥化程度,从而提出高泥化原煤配比建议与洗选方案。研究表明:田庄选煤厂主要入选的7个矿别原煤泥化比均大于30.0%,泥化实验结果中粒级小于0.045 mm的产品灰分显著高于其他粒级,即其均为高泥化程度煤;田庄选煤厂入选原煤的煤泥化现象较为严重,所产生的高灰细泥量较大,需尽量缩短洗选过程以减轻泥化;分析次生煤泥灰分平均值的变化情况可知,随着翻转时间延长其灰分逐渐增加,说明矸石有泥化现象,但当翻转时间为45 min时的次生煤泥灰分比翻转时间35 min时降低了0.33%,说明翻转时间超过35 min后入选煤的碎化现象加重,次生煤泥的灰分有所降低且含煤量占比提高,由此说明入选的7种煤在水中浸泡时间不宜过长。在组织田庄选煤生产时需降低高泥化煤配比,并尽量缩短高泥化煤洗选过程以加强煤泥水处理及降低循环水浓度。

降低马兰矿选煤厂介质损耗的技术措施与实践

从设备、入洗原煤煤质变化及其管理等方面分析了马兰矿选煤厂现有工艺介耗持续偏高的原因,并结合入洗原煤煤质及重介系统检查情况探讨了重介系统、煤泥系统的相应工艺改进措施,指出应加强重介质管理及强化磁选机的操作并保持工艺管路和设备设施的完好度以降低马兰选煤厂的介质损耗。

WL-Ⅰ型煤矿井下水煤分离系统的改进设计

对WL-Ⅰ型水煤分离系统的工作原理进行了介绍,针对该系统的优缺点,提出了改进的设计方案,并对改进后的设计方案进行了分析,改进后的水煤分离系统能够更好地解决煤矿井下水仓处理存在的问题。

己内酰胺生产中苯己液碱洗水洗工艺的优化与改进

在对己内酰胺生产过程中苯-己内酰胺溶液(简称苯己液)碱洗水洗工艺现状分析的基础上,通过水在苯己液中的溶解性试验及利用高效聚结滤芯除水试验,进行了苯己液的碱洗水洗工艺流程和参数的优化。结果表明:控制苯己液温度为30~35℃,苯己液中己内酰胺质量分数为15%~20%,将原有旋流脱水器取消,增加一台使用PH-APFP高效聚结滤芯制作的高效聚结器,在生产装置负荷为150%时,加入质量分数为2%氢氧化钠溶液1200 L/h、脱盐水500 L/h对苯己液进行碱洗水洗,经过碱洗水洗后的苯己液的电导率从改进前的70μS/cm降至15μS/cm,290 nm吸光度从改进前的0.30降至0.12;同时产品己内酰胺的质量得到提高,其碱度由改进前的0.065 mmol/kg降至0.04 mmol/kg,290 nm吸光度由改进前的0.03降至0.015,挥发性碱由改进前的0.227 mmol/kg降至0.204 mmol/kg。

我国洗选煤现状及节能对策

煤炭目前是我国重要的能源之一,在推动社会进步和经济发展过程中起着举足轻重的作用。煤炭资源的绿色合理开发作为一种与生态相协调的资源开发模式,是当前煤炭行业摆脱困境实现可持续发展的必由之路。对洗选煤工艺、煤泥水的处理和洗选煤机械的应用现状与存在的问题进行了分析,提出了相应的节能减排对策,为企业的稳步发展与创新、生态环境的保护与水资源的可持续利用提出了建议,可为实现洗煤技术现代化、节约型社会建设和煤炭的可持续发展提供科学的技术支持。

锆渣洗水中Sc与P的萃取分离工艺及其机理研究

研究了三种不同萃取体系(P350、P507、P204)对P和Sc的萃取特性及萃取机理,通过对比确定P204-TBP-煤油体系是分离Sc与P的最佳萃取体系,理想的有机相组成为25%P204+4%TBP+71%煤油,料液酸度选5.4mol/L为宜,此时Sc萃取率为98.78%,P萃取率为20.99%。P204体系适用的料液酸度范围以及P含量范围广,得到的回收产品可直接进入高纯氧化钪生产线作为原料使用,且该法工艺简单、经济,回收率高,具有推广应用价值。

镀镍清洗水在线全自动处理设备

介绍镀镍清洗废水在线处理工艺流程、设备组成、性能及设备特殊配置。重点阐述了膜处理技术和可编程逻辑控制器在设备中的应用;设备能长期稳定满足GB21900-2008电镀污染物表3排放标准(镍和COD);设备采用模块化设计,全自动运行,占地空间小。

脱苯工艺油水分离器改进

针对脱苯塔顶油水分离器分离水带油、回脱苯塔的分离油带水的问题,根据流体静力学原理,对油水分离器进行实体计算及改进。按照计算结果,提高油水分离器内油水分离界面高度,达到分离油回塔、分离水连续采出的良好效果,实现了脱苯塔的正常操作,保证了粗苯生产的安全稳定脱行。

硫酸法钛白生产中水洗用水节水工艺控制

硫酸法钛白生产中水洗工序要耗用大量的水来洗涤偏钛浆中的可溶性杂质,通过合理安排工艺可以有效地节约水洗工艺用水,节水量可达50%,起到节水减排效果。

机械化澄清槽进水工艺的改进

本文重点阐述了酒钢焦化厂机械化氨水焦油澄清槽进水工艺存在的制约性问题,制定了具体的工艺改进方案,通过对改进方案的实施,评价了工艺改进后的操作效果。

水洗工艺汽水分离系统合理优化与改进思路

分析了水洗汽水分离系统的工作原理,从工艺路线、设备以及各单元的合理优化配置和安装要求上,提出了汽与水在混合管道内进行分离的方法和思路,通过改进,提高分离效率,减少真空损耗,缩短水洗时间。

通沟污泥处理的提质增效改进工艺设计

针对常规通沟污泥处理工艺高负荷条件下洗砂效率下降、粒径<0.2 mm特细砂分离效率较低以及冲洗水消耗量高的问题,武汉市某通沟污泥处理工程采用两级旋流+砂水分离的改进工艺,将通沟污泥分离成粒径10 cm以上的大件物质、6 mm~10 cm的粗大物质、0.075~6 mm的无机砂、2~6mm的有机渣等,其中0.075~6 mm的无机砂分离效率81.2%,0.075~0.1 mm特细砂分离效率73.4%,回用水利用率达73.1%,为区域性大型通沟污泥处理站的工程设计提供参考,有助于排水系统的提质增效。