工艺参数对UV色墨凹印过墨量的影响

为研究关键工艺参数对UV色墨凹印过墨量的影响,本研究对凹版印刷工艺参数与过墨量之间关系进行研究。首先通过梯度设置印刷参数并对印刷参数进行变量控制,其次利用赛鲁迪凹印机对紫云烟标进行印刷实验,最后对印刷样张进行称重。根据实验结果得出了加热温度(油墨黏度)、网穴深度、印刷压力、印刷速度与油墨转移率之间的关系以及UV色墨凹印烟标最佳工艺参数,即网穴深度60μm、加热温度65.3℃、印刷压力41.8psi、印刷速度160.3m/min,在该印刷参数下烟标印刷质量能达到企业要求。本研究为实现凹版印刷过墨量控制提供了理论支持。

UV油墨对凹印烟标VOCs含量影响的实验研究

为研究UV油墨应用于烟标的凹版印刷后,能否满足生产质量要求且有效降低烟标生产中VOCs排放和残留,本研究对当前烟标的凹版印刷工艺进行分析,以UV油墨作为烟标的印刷油墨,使用凹印机组进行打样试生产,最后对凹印车间VOCs排放量以及打样所得到的样张进行卷烟盒包装纸安全性指标和表面印刷质量检测。实验结果表明,使用UV油墨后,烟标中VOCs溶剂残留的检测结果均低于国家烟草专卖局所给出的限量标准,其中VOCs总含量仅为0.01mg/m~2,相比于溶剂油墨样张中VOCs总含量减少了2.3mg/m~2;同时车间VOCs总排放量减少了55.31mg/m~3,且烟标表面印刷质量相较于标准样张能达到90%以上的色彩还原度。实验可说明使用UV油墨有较好的VOCs减排作用,同时也大大提升了烟标的安全性能,成功解决了溶剂型油墨在烟标凹版印刷中VOCs排放量大和有害物质残留问题。

拉丝镭射转移接装纸凹版印刷油墨配方的优化研究

为制备具有优异印刷适性的酯溶专色油墨,探究了稀释剂含量、酯溶金红含量和酯溶中黄含量对黄珠光专色油墨物理性能和印刷适性的影响。首先,通过单因素实验和响应面分析法对黄珠光专色凹印油墨的配方进行了系统优化,通过调整稀释剂、酯溶金红和酯溶中黄在接装纸凹印专色油墨中的配比,成功制备黄珠光专色凹印油墨;其次,对专色油墨的物理性能进行检测,并研究了不同配比的专色凹印油墨对印刷适性的影响;最后,采用凹版印刷的方式进行印刷效果研究。结果表明,稀释剂、酯溶金红和酯溶中黄含量均对油墨的印刷质量有一定的影响,当稀释剂、酯溶金红和酯溶中黄的质量比为18∶0.55∶1.95时,油墨的色差仅为1.29,制备的油墨具有优异的流变性能、流动度、印刷光泽度和印刷效果.

基于水性导电碳浆和介电油墨PVP凹版印刷柔性电容器

印刷电子元器件面临的挑战之一是提高图案化电路的分辨率,微观线宽的保真度是很难控制的。为了适应量产的需要,采用卷对卷凹版印刷技术制备柔性电子元器件是一个合理的选择,但制备过程中存在油墨流变性和印刷缺陷导致的短路问题。基于印刷质量与油墨流变性和印刷工艺参数的相关性,通过全凹版印刷采用水性导电碳浆和介电材料聚(4-乙烯基苯酚)(PVP)制备柔性电容器,通过改变卷对卷凹版印刷参数和油墨流变性来调控柔性电容器导电层的成形和介电层膜厚的一致性。比较优化前后柔性电容器的性能,结果表明优化后柔性电容器的介电损耗降低了约42.5%,电容提高了约28.1%。此外,在相同印刷条件下,不同批次、相同设计的柔性电容器的电容变化率可以控制在<1%,证明了卷对卷凹版印刷电子元器件的可行性。

影响塑料水性凹印油墨干燥性因素的研究

采用高速研磨分散方式制备了塑料水性凹印油墨基墨,合成了与基墨有良好相容性的水溶性树脂(调稀树脂),与助溶剂和助剂按一定比例混合制成了印刷用油墨样品。通过测试油墨样品的初干性和彻干性,探讨了油墨中水溶性树脂、助溶剂和助剂对油墨干燥性的影响。结果表明:调稀树脂种类对油墨干燥性具有一定影响;助溶剂的添加量对油墨干燥性影响较大,增加助溶剂添加量可以提高油墨干燥速度;适当添加一些助剂,可以有效改善油墨的干燥性;通过调节油墨体系的pH值、黏度等,也可改善油墨的干燥性。

用于食品软包装的塑料凹版印刷油墨的研制

以醇溶性聚氨酯为油墨用连接料主体,通过添加分散剂、哑粉、环保颜料、溶剂等助剂,制得通用于PET薄膜、NY薄膜和BOPP薄膜的凹印复合黑、蓝、红和黄墨(用于BOPP薄膜的油墨需添加0.5%附着力增强剂),并对所制得油墨的颜色、着色力、细度、黏度、附着牢度、初干性、表面张力、溶剂残留总量和耐水煮等性能指标进行了测定和分析,发现该系列油墨配方简单,不含苯类和酮类,且溶剂残留总量低于1.0 mg/m2,符合食品包装要求,是安全环保的可水煮通用型凹印复合油墨新产品。

颜基比对水性凹印油墨分散性的影响

在颜料含量不变的前提下,通过改变颜料与树脂的比例(即颜基比)来配制4色水性凹印油墨基墨,测试所配制基墨的分散性和粘度,研究颜基比对油墨分散性的影响。研究结果表明:颜基比对油墨的分散性具有较大的影响;不同种类颜料配制油墨的最佳颜基比是不同的;油墨的分散性对油墨的粘度有一定的影响,油墨的分散性不好,粘度较大。

荧光凹印油墨高透明度研究

目的探索影响荧光凹印油墨透明度的因素,研究获得高透明度的条件。方法采用4种荧光粉和4种蜡粉,设计制备一系列适用于塑料薄膜的荧光凹印油墨样品,通过肉眼初略观测样品的透明度,使用荧光金相显微镜观察样品微区表面,深入探索透明度影响因素,通过紫外可见分光光度计开展可见光区的透射率研究,并测试所得优选配方油墨的印刷适性指标粘度、细度、附着牢度和初干性。结果经肉眼观察发现,使用油溶性佳的自制稀土配合物荧光粉所制样品1-1透明度明显高于使用市售荧光粉所制油墨样品1-2/3/4的透明度;采用自制粉分别与4种蜡粉制备的样品2-1/2/3/4中,样品2-4比其他3种样品更透明。荧光金相显微镜观察结果表明,自制粉和蜡粉4在样品中呈现微纳尺寸分布是获得高透明度的主要条件。透射率研究结果发现采用油溶性佳的蜡粉4可使油墨样品获得高达99.28%的透明度。样品2-4的粘度为28 s,细度为0μm,附着牢度为99%,初干性为33。结论采用自制粉和蜡粉4有助于显著提高所制荧光凹印油墨的透明度,所得优选配方油墨印刷适性符合GB/T 18754—2002的要求。

用于塑料薄膜的荧光凹印油墨的制备与性能研究

目的采用自制荧光粉一步法制备系列无苯无酮荧光凹印油墨,并研究其性能。方法用荧光发射光谱初步表征自制荧光粉,并探究荧光粉含量对油墨黏度、细度和附着牢度的影响,研究所制油墨印刷样张的荧光性能,筛选与市售荧光凹印油墨性能接近的配方。结果自制荧光粉为一种稀土铽配合物,油溶性佳、分散性好、亮度高;所制油墨印刷样张在自然光下无色,紫外中波下呈明亮绿色;随着荧光粉含量的增加,油墨黏度增大,细度和附着牢度无明显变化;附着牢度高,耐光性和耐热性强。结论当荧光粉质量分数为2%时,其印刷样张最强发射峰的荧光强度与市售荧光凹印油墨最强发射峰的荧光强度相近,配方无苯无酮符合食品包装要求,且其细度、黏度、附着牢度、耐光性和耐热性均符合国标要求,可作为优选配方。

助剂对水性凹印油墨色密度和光泽度的影响

色密度和光泽度是水性凹印油墨的重要性质,决定着包装产品印刷效果的优劣。改变各种助剂含量制备油墨,用凹版打样机打样,测量样张的色密度和光泽度。探讨助剂对水性凹印油墨色密度和光泽度的影响。结果表明,异丙醇、基材润湿剂、流平剂的用量对油墨色密度和光泽度均有较大影响,适量的助剂可以提高样张的色密度和光泽度。

环保水性油墨制备技术与应用现状分析

研究国内外水性油墨最新制备技术,并重点分析水性油墨在我国的应用现状。通过大量查阅国内外文献资料,归纳整理水性油墨连接料制备技术与改性研究进展,分析水性油墨应用现状,预测未来发展方向和趋势。水性油墨的研究焦点集中在制备性能优良的新型水性连结料树脂,即水性聚丙烯酸酯,水性聚氨酯,以及纳米改性连接料的制备和改性研究。水性油墨在柔印中所占的比例与日俱增,但在凹版塑料薄膜印刷中尚处于起步阶段。国内外关于水性油墨的研发取得了巨大进展,应积极鼓励水性油墨的承印基材从单一的瓦楞纸、纸张向多种非吸收材料发展;印刷方式从水性柔印向水性凹印方向逐渐推广。

固相微萃取-气相色谱法测试凹印油墨VOC的条件优化研究

采用固相微萃取和气相色谱相结合的技术,建立了凹印油墨VOC的测试方法。通过对萃取时间、萃取温度和萃取纤维涂层膜厚等影响萃取效率的因素进行研究,获得了优化的测试条件。结果表明,气相色谱柱温箱升温程序为:50℃开始以50℃/min升至200℃,然后再以10℃/min升至230℃,保持5min;固相微萃取最佳萃取条件为:萃取时间20min,萃取温度80℃,采用100μm PDMS的萃取纤维。

水性油墨用环氧改性水性丙烯酸树脂的合成

介绍了一种环氧改性水性丙烯酸树脂的合成方法,并由改性树脂配制了水性凹版塑料油墨。讨论了亲水单体含量对树脂水溶性的影响和引入环氧丙烯酸酯含量对油墨附着牢度、复合牢度的影响,并经红外表征证明达到了环氧改性水性丙烯酸树脂的目的。实验表明,由环氧改性水性丙烯酸树脂配制的水性油墨,其性能技术指标达到或优于国家标准和实际应用要求,在凹版塑料油墨领域具有很大的应用价值和广阔的市场前景。

水性塑料凹印油墨分散工艺的研究

改变不同颜料分散技术参数制备水性塑料凹印油墨,考察油墨分散技术对分散效果的影响。结果表明:砂磨机中使用锆珠作为研磨介质,对颜料的研磨分散效果比用玻璃珠效果要好;使用砂磨机研磨分散颜料时,应该使用适当直径大小的研磨介质;研磨时间对颜料分散影响较大,要保证足够的研磨时间;均质机对颜料分散的效果比砂磨机的研磨效果好。

油墨粘度对凹版印刷特性的影响

用电子雕刻机在凹版滚筒上雕刻出网穴对角线长度不同的一系列色块,在凹版印刷实验机上用不同粘度的油墨印制实验样张,绘制出印刷特征曲线,从而分析不同粘度的油墨对凹版印刷特性的影响。结果表明:油墨粘度减小导致最小密度值和密度跃升提前,密度饱和段明显,最大密度值减小。

水性凹印油墨的耐磨擦性能探讨

耐磨擦性是水性凹印油墨的一个重要性能,对包装印刷尤为重要。制备具有良好分散性的水性凹印油墨基墨,并采用与基墨有良好相容性的树脂溶液和助剂调稀基墨,用密度衰减率评价油墨的耐磨擦性,探讨了树脂溶液和助剂对油墨耐磨擦性的影响。结果表明,调稀树脂对油墨耐磨擦性影响较大,适量的基材润湿剂、异丙醇、流平剂和水性蜡乳液能有效地提高油墨的耐磨擦性。

醇溶性聚氨酯凹印油墨的制备与性能研究

目的研制替代非环保、不安全的氯化聚丙烯类油墨的新型油墨。方法以醇溶性聚氨酯为油墨用连接料,通过添加分散剂、哑粉、钛白粉、溶剂等助剂,进行通用于PET薄膜、NY薄膜和BOPP薄膜的凹印油墨的制备试验,并对所制得油墨的颜色、着色力、细度、黏度、附着牢度、初干性、溶剂残留量和耐水煮等性能指标进行了测定和分析。结果该油墨不含苯类和酮类,且溶剂残留符合食品包装要求。结论该油墨是一种安全环保的通用型新型凹印油墨。

纯水型凹印油墨生产技术

目的针对生产油墨所用的卧式封闭砂磨机,研究油墨生产工艺条件,以生产出质量良好的纯水型凹印油墨。方法考察预分散工艺条件对油墨分散性的影响,确定所使用的高速叶轮分散机的转速与分散时间;研究基墨的颜基比、进料速度、研磨次数对油墨质量的影响,确定生产油墨的研磨条件;探讨提高水性油墨干燥速度的干燥剂的添加工艺。结果研究结果表明,当预分散转速为1500 r/min,时间为30 min,颜基比为1∶1.25,进料速度的隔膜泵工作气压为0.2 MPa,并经过4遍研磨的油墨,其性能较好;干燥剂应先分散到丙烯酸乳液中,1000 r/min的转速下研磨60 min制成乳液,再添加至油墨中,即可提高油墨的干燥速度,又不影响油墨的其他性能。结论采用文中的工艺条件生产的纯水型凹印油墨具有良好的分散性和印刷适性,印刷质量优良。

塑料薄膜用醇溶性聚氨酯凹印油墨的研制

以醇溶性PU(聚氨酯)树脂液为连接料,乙醇、乙酸乙酯和水为溶剂,添加分散剂、消泡剂和炭黑等助剂,制备了用于PET(聚酯)薄膜、PA(尼龙)薄膜和BOPP(双向拉伸聚丙烯)薄膜印刷的凹印油墨;测试了油墨的细度、黏度、附着力和耐水煮性等性能指标,探讨了连接料、溶剂和助剂掺量对油墨性能的影响。研究结果表明:当m(乙醇)∶m(乙酸乙酯)∶m(水)=25∶15∶10、w(醇溶性PU树脂)=35%、w(炭黑)=10%和w(分散剂+消泡剂)=5%(均相对于油墨总质量而言)时,制备的凹印油墨是一种适用于塑料薄膜印刷的环保油墨。

UV固化水性聚氨酯基油墨的制备

将季戊四醇三丙烯酸酯引入聚氨酯预聚体的末端,制备了新型可UV固化的水性聚氨酯树脂,并以其为连接料,制备了UV固化水性凹印油墨,研究了DMPA质量分数对UV固化水性聚氨酯乳液性能的影响及UV固化水性凹印油墨的性能。结果表明,随着DMPA质量分数的增加,乳液的颜色由乳白不透明逐渐转变为半透明泛蓝光,稳定性能增强,粒径不断减小,固含量随之增加,综合考虑,确定适宜的DMPA质量分数为6.25%;制得的UV固化水性凹印油墨符合国家标准的水性烟包凹印油墨的性能要求,基本能够满足实际使用过程中印刷适性的要求。