高效铣刀后刀面摩擦应力波传播与衰减特性

高效铣削加工过程中,受高频、断续切削载荷作用,铣刀与工件接触角度、姿态频繁变动,使得刀工界面相对摩擦力及其引起的应力波传播、衰减过程动态变化,导致高效铣削过程摩擦磨损、磨损寿命难以准确识别及预测。构建刀齿误差和铣削振动影响下的铣刀-工件动态接触关系模型,解算铣刀刀齿后刀面摩擦力,根据一维弦线理论,提出刀齿后刀面摩擦应力波传播距离、变化速率与衰减率的解算方法。结果表明,靠近刀尖处应力波峰值和变化速率更大,高效铣刀摩擦应力波衰减过程呈偏态指数型衰减。应力波解算方法的关联度验证结果表明,刀齿后刀面特征点能量与试验累积磨损深度的关联度大于0.8,验证了模型的准确性。

超声波振动镗孔镗刀的设计

设计了一种满足超声波振动镗孔要求的镗刀。阐述了设计方法,介绍了镗刀的结构形式、刀具材料、切削刃几何参数等的选用方法,并对结构尺寸进行了计算。

动静载荷耦合作用下PDC刀具的失效机理

运用应力波理论分析了冲击-静压切削模式下PDC刀具的破损机理,得出了冲击应力波的幅值、入射角(刀具侵入角)、刀-岩接触间隙,以及在接触面上的多次透、反射造成加载—卸载—再加载的循环,对破岩效果和PDC刀具破坏有很大影响.在自行研制的动静态多功能岩石破碎试验台上,以砂浆块和花岗岩为试验对象进行了冲击-静压切削破岩试验.结果表明:在硬岩破碎中,PDC刀具的破坏模式主要是轴向崩裂、冲击压碎和径向崩裂3种;施加一定的静压可使刃面与岩面充分接触,有利于应力波的传播,从而提高破岩效果和PDC刀具的使用寿命.

前后级间距对随进战斗部影响的仿真分析

为研究串联战斗部前级装药对后级随进战斗部的影响,验证在现有导弹战斗部前端加装环形聚能装药的可行性,采用ANSYS/LS-DYNA软件进行了环形切割器对随进战斗部影响的数值仿真,在不同的前后级距离条件下,得到了随进战斗部的加速度、速度、位移变化和随进战斗部壳体和装药的最大应力值及其所在位置;仿真结果表明,在串联战斗部前后级相对静止时,不同间距条件下,环形切割器爆炸后形成的冲击波对随进战斗部加速度、速度、位移及壳体和装药的压力影响是不同的。

药物联合高频电波刀治疗宫颈糜烂的临床疗效观察

目的观察仙人掌、冰片联合高频电波刀治疗宫颈糜烂的临床效果。方法取158例经阴道镜、病检除外宫颈癌的宫颈糜烂患者,随机分为2组,一组配合仙人掌、冰片外用,一组单纯使用高频电波刀。比较其术后治愈率及术后并发症发生率。结果联合仙人掌、冰片者,其宫颈糜烂治愈率明显升高,术后阴道出血及阴道排液量明显减少。结论联合仙人掌、冰片治疗可提高宫颈糜烂一次治愈率,减少术后并发症。

一种新型励磁功率电路的研究

提出了一种基于斩波技术的新型励磁功率电路,理论分析表明方案可行,且达到简化装置、提高性能、降低造价的目的,给出了计算机仿真结果。

柱锥体环形切割器壳体飞散仿真研究

为研究串联战斗部前级装药对后级随进战斗部的影响,验证在现有导弹战斗部前端加装环形聚能装药的可行性,利用ANSYS/LS-DYNA软件进行了柱锥体环形切割器壳体飞散的数值仿真,得到了在其后级随进战斗部之前的空气域中的飞散路径,获得了这部分空气域内的爆炸响应冲击波的时间-压力历程。仿真结果表明,柱锥体环形切割器壳体破裂后,以壳体端部和壳体内侧上部对后级随进战斗部的影响为主,而内侧上部壳体受爆轰波影响形成聚能侵彻体对后级随进战斗部的影响最大,这为串联战斗部中对后级随进战斗部的隔爆设计打下了基础。

部分充液罐车内液体晃动的瞬态响应分析

针对部分充液罐车转向或制动过程中罐体内液体的晃动问题,建立了液罐车内液体晃动的三维力学模型,通过与准静态模型以及罐体内液体晃动的试验结果进行对比,验证了模型的有效性。研究了防波板的几何参数(开孔的大小、形状及位置等)对液体瞬态晃动时的载荷转移及晃动力的影响。评估了防波板不同的几何参数下,作用在罐体端面以及单个防波板上的力。发现了在中等或高充液比的情况下,在防波板和罐体端面或者相邻防波板之间的密闭空间将产生很大的空气压力。研究结果表明,防波板的几何参数对液体载荷的载荷转移量、晃动产生的作用力以及俯仰力矩均有很大的影响。空气压力可以减小液体的载荷的纵向转移量,从而抑制液体的晃动,提高车辆的制动性能。

相对速度对随进战斗部影响的仿真研究

为研究串联战斗部前级装药对随进战斗部的影响,验证在现有导弹战斗部前端加装环形聚能装药的可行性,利用ANSYS/LS-DYNA软件进行环形切割器对随进战斗部影响的数值仿真,在不同的前后级相对速度条件下,得到随进战斗部的加速度、速度和随进战斗部壳体和装药的最大应力值及其所在位置。仿真结果表明,在串联战斗部前后级相对速度增大的情况下,环形切割器爆炸后形成的冲击波对随进战斗部加速度、速度及壳体和装药的压力影响也逐渐增大,最终在600 m/s时,将引爆随进战斗部的装药,进而导致串联战斗部失去其价值。这为指导串联战斗部隔爆结构设计从而保证随进战斗部的安全可靠打下基础。

大型自航绞吸挖泥船多系统耦合强度评估

以一艘4500m^(3)/h的大型自航绞吸式挖泥船为例,阐述了大型绞吸挖泥船的船体-桥架-钢桩台车多系统耦合强度评估方法。将工作状态的船体结构-桥架-钢桩台车多系统视作一个完整的力系,计算全船所受各项载荷。建立全船结构有限元模型,研究多系统间耦合作用对于波浪载荷预报以及强度评估的影响,分析多系统耦合方法的优势,同时比较不同边界条件对于多系统耦合强度评估计算结果的影响。多系统耦合方法可以避免波浪载荷失真,更真实地反映力的传递路径,为后续大型绞吸挖泥船的结构强度评估与设计提供参考。

大型绞吸船桥架波浪补偿系统应用研究

文章分析应对恶劣海况作业所需的大型绞吸挖泥船桥架波浪补偿系统原理,并基于目标船型的特性对其补偿系统进行载荷分析,开发了桥架波浪补偿系统。此解决方案应用于实船建造,达到了大型绞吸船在恶劣海况下的稳定作业和安全施工的目的。

风浪流对绞吸船定位桩的冲击研究

在全面分析风浪流对绞吸船定位桩的冲击荷载的基础上,对绞吸船施工中定位桩的动力响应提出了编程计算和有限元分析相结合的研究方法,即:通过编写程序计算定位桩在各种风浪流条件下的环境荷载,通过有限元模拟求解出定位桩在风浪流作用下的动力响应。采用该方法得出的结果与实际较为符合,对绞吸船的安全施工具有参考价值。

晶圆贴膜金刚刀划片工艺

为提高生产效率,降低人工劳动强度,在对比砂轮划片和金刚刀划片2种工艺方法优缺点的基础上,采用晶圆贴膜金刚刀划片的工艺方法,通过控制划片工艺过程各工艺参数,实现铌酸锂单晶的划片.该方法不但改善了划片的质量,而且提高了划片成品率.经批量生产实践证明,晶圆贴膜金刚刀划片工艺是可行的;对生产企业而言,可以在不购买其他设备的基础上,提高生产效率和划片成品率.

波形刃锥度立铣刀优化设计

基于Advant Edge仿真软件,利用二维正交切削数值模拟对2226-148合金锥度铣刀几何角度进行优化,获得最佳实际前角、法向前角、径向前角、刃口半径以及螺旋角等刀具制造参数。试验结果证明:基于切削过程数值模拟设计的后波刃锥度铣刀切削性能优异,综合性能达到进口山高(SECO)同类刀具水平,刀具抗崩刃性能有明显改善,具备大批量推广运用的条件。

波形刃铣刀成型砂轮设计

波形刃立铣刀一般使用成型砂轮进行磨削,受刀具螺旋角、后角的影响,在磨削过程中砂轮会产生干涉。通过对干涉原因进行分析,提出了对成型砂轮的修正方法。实践表明修正后的砂轮能够加工出合格的刀具。

毫米波天线缝隙阵列板数控加工技术研究

某弹载雷达系统采用先进的毫米波雷达制导技术。毫米波天线缝隙阵列板较以往加工的平板天线有壁厚薄、精度高、腰型槽尺寸小等特点。文章针对该类零件的技术特点,合理进行工艺优化,在机床及刀具选择、工装夹具设计和数控程序优化等方面进行深入研究,实现了技术要求,缩短了天线的研制生产周期,提高生产效率。

绞吸式挖泥船波浪载荷及横向强度直接计算

为了优化绞吸式挖泥船船型的设计,提高绞吸式挖泥船的设计质量和效率,以一艘124 m绞吸式挖泥船为研究对象,根据三维势流理论,采用SESAM软件系统对其波浪载荷进行直接计算,并与中国船级社《国内航行海船建造规范》(以下简称"规范")的计算值进行比较;采用MSC.patran/nastran软件进行泥舱横向强度有限元直接计算分析,对横向强度进行校核,确认合理的符合绞吸式挖泥船船型特点的波浪载荷、关键结构控制区域以及装载工况,为优化设计、提高设计质量和效率提供依据。

绞吸挖泥船施工受波浪作用研究

绞吸挖泥船在风浪较大的环境施工时,风浪对绞吸挖泥船施工影响较大,严重时会造成钢桩断裂等安全事故。目前的主要措施是根据气象情况及时避风,但波浪对绞吸挖泥船施工的影响一直没有办法定量评估。采用AQWA软件对波浪力进行计算,再把作用力传递到船体和钢桩上,利用有限元软件计算钢桩的承载能力。研究结果表明,"电天牛"系列绞吸挖泥船在波高为1 m,波的频率为0.167 Hz的波浪条件下能正常施工,但钢桩在此波浪条件下的受力接近安全许用应力,因此当波高或周期再增大时,应考虑停止施工。

珠海发电厂卸船机截料板加装防撞装置及程序分析

针对珠海电厂煤码头卸船机截料板在运行过程中,多次出现截料板与船上的设备相碰撞的现象进行分析后,提出采用加装截料板防撞装置的解决方案,并对卸船机PLC逻辑控制程序进行分析,并介绍了对它的程序改造,取得较好效果。

酸洗圆盘剪刀盘划伤带钢问题的探讨及改造

酸洗生产线的圆盘剪在剪切带钢时,带钢的下表面经常有刮痕存在.尽管这种刮痕没有手感,但是还是会影响带钢本身外观质量,并且对冷轧工序存在一定程度的影响,因此对于带钢的刮痕质量问题必须解决.通过分析和研究,造成刮痕的原因很大程度上是由于外来带钢存在不同程度的边浪质量问题.这种带钢的边浪质量问题造成的刮痕,可以通过调整机组的结构参数、改变托辊安装高度、对圆盘剪的刀盘和刀盘压辊间的工艺参数进行调整、增加板面压辊等方式进行消除,从而大大提高了产品的档次和生产效率,确保生产安全性.