管子对接多道焊接计算效率与精度分析

研究了焊接分段移动热源和焊接区网格尺寸对管子对接焊接过程计算精度和效率的影响,得到一种相对合理的网格尺寸和热源的分段方法以满足大型管子焊接应力三维模拟计算精度和效率的要求.结果表明,焊接区和热影响区的网格尺寸≤3.3mm,并且采用分段移动热源的方法,可以满足计算精度的要求,并大大的提高了三维模拟计算的效率.

中厚板多层多道焊接焊道尺寸与工艺参数相关性研究

以CO气体保护焊为基础,利用通用旋转方法设计了熔敷试验,通过试验重点研究分析了中厚板多层多道焊接焊道尺寸与工艺参数之间的相关性,建立了相关性数学模型,并进行了显著性和拟合性验证,获得了通用回归方程,最终绘制出了焊接工艺参数与焊道成型参数的关系曲线图。

基于遗传算法优化的电弧增材再制造焊道尺寸预测模型

电弧增材再制造过程中,成形件通过层层累积的方式进行制造。每道焊缝的几何尺寸对构件的成形精度有着重要的影响,是分层切片和路径规划的重要依据之一。为了研究焊接工艺参数与焊道尺寸之间的关系,文中采用正交试验法进行单道焊缝成形试验,建立了基于遗传算法的神经网络模型,可以预测不同焊接工艺参数(焊接电流、焊接速度、送丝速度)下单道成形的熔宽和余高。结果表明,焊缝宽度的预测平均误差为2.05%,焊缝高度的预测平均误差为5.09%,该模型实现了对焊道尺寸的较高精度的预测。结合多层多道试验对模型进行了验证,结果显示成形件成形良好,成形精度较高。文中建立的神经网络模型为电弧增材制造过程的工艺优化提供了依据。

高精度焊管定径孔型设计

分析了高精度直缝焊管定径质量的主要影响因素,提出了合理的高精度焊管定径工艺、孔型设计方法。实践证明,新的设计方法提高了高精度焊管的尺寸精度和表面质量,降低了定径机调整操作的难度,效果明显。

浅谈如何充分发挥定径辊的使用功能

阐述如何克服以往按等减径量设计定径辊孔型的弊病，各道次辊的使用功能没有得到充分发挥。若采用按等减径率的方法设计定径辊孔型，使各道次辊减径量依几何级数递减辊磨耗量基本均匀，且同时到使用期限，达到各道次辊可以依次前移使用的效果，从而充分发挥定径辊的使用功能。

高精度焊管定径孔型设计

分析了高精度直缝焊管定径质量的主要影响因素,提出了合理的高精度焊管定径工艺、孔型设计方法。实践证明,新的设计方法提高了高精度焊管的尺寸精度和表面质量,降低了定径机调整操作难度,效果明显。