纯亚麻短麻色纺纱的生产及成纱性能

针对当前亚麻短麻色纺纱少且短麻利用率不高等问题,采用梳棉试样机对化学脱胶后的亚麻短麻纤维进行2次梳理开松,再经染色处理、给油加湿焖包处理,最后在棉纺设备上进行试纺。通过优化纺纱各工序的工艺参数配置,成功纺制出41.7 tex纯亚麻短麻色纺纱,测试了其成纱质量指标,并与41.7 tex亚麻湿纺染色纱、41.7 tex纯亚麻纱线染色纱进行性能对比。结果表明:在棉纺设备上所纺制的41.7 tex纯亚麻短麻色纺纱的主要成纱指标达到了T/CNTAC60—2020《干纺环锭纺纯亚麻本色纱》优等纱质量标准;其断裂强度、强力CV值、断裂伸长率等均介于同线密度的纯亚麻湿纺染色纱和纯亚麻纱线染色纱之间,可部分替代纯亚麻湿纺染色纱用于后续织造工艺。

服用麻感雅赛尔^(■)面料的设计与生产

文章采用生物基雅赛尔^(■)纤维与天然亚麻搭配,开发出服用麻感面料。在环保可持续的基础上,降低面料刺痒感,提高穿着舒适度。同时通过竹节纱形式保留亚麻面料的质朴风格,结合织造工艺措施、染整工艺中碱浓度及助剂用量的控制,有效保证了染色一致性和面料强力,能够满足客户需求。

多系列包袱样织造的工艺设计

亚麻面料市场竞争日趋激烈,面料供方更加重视通过织造批量包袱样制作多系列色样,以推出符合流行趋势和原创的色织新品,从而提高市场竞争力。研究指出,在设计多规格、多花色系列色织亚麻色织包袱时,应以提高颜色样选出率和各工序的劳动效率为宗旨,同时介绍了在简单和复杂花型同步设计时合理配置分组的原则和工艺要点。

赛络纺18.2 tex亚麻/棉混纺纱线工艺的优选

通过试纺18.2 tex精梳亚麻/棉混纺赛络纱,研究了其赛络纺纱的工艺,探讨了双喇叭口间距、成纱捻系数、钢丝圈规格对细纱质量的影响,得出了赛络纺纱的最优工艺。

亚麻/有色涤纶长丝包缠复合纱的外观与性能

为探讨亚麻/有色涤纶丝包缠复合纱的混色特征,以及包缠捻度对混色效果及复合纱性能的影响,以有色涤纶网络丝为外包缠纱,亚麻漂白纱为芯纱,纺制不同颜色和捻度的包缠复合纱;分析了复合纱的外观特征,测试了纱线的拉伸性能、条干、纱疵和毛羽。结果表明:复合纱具有麻彩外观,芯纱粗节处包缠捻度大呈色浅,细节处捻度小呈色深,复合纱沿长度方向有弱段彩效果;改变外包缠纱的包缠捻度,可改变复合纱的混色质地和颜色深度;包缠复合可提高亚麻纱的断裂强力和断裂伸长率,改善纱线条干,减少纱疵和毛羽;包缠复合纱受到拉伸作用会发生芯纱和外包缠纱不同时断裂现象,但随着包缠捻度的增大,不同时断裂的发生比率会降低。

16.67 tex 55/45精细化亚麻/棉色纺纱生产实践

当前国内亚麻纺纱主要以湿法为主,不仅难以与其他纤维混纺,而且成纱细度低,同时由于本色纱粗硬,刚度较大,无法应用于针织产品。通过对亚麻纤维进行精细化加工(脱胶),再与经过漂白、染色后的棉纤维进行混纺,成功开发出16.67 tex 55/45亚麻/棉色纺纱,拟定出各道纺纱工艺参数及工艺配置,同时测试了该混纺纱的物理机械性能。结果表明:该混纺纱的断裂强度达9.58c N/tex,条干CV达18.26%,条干均匀,可满足后道织造工序要求,从而为亚麻纤维的针织产品开发和高档亚麻面料的生产奠定了基础。

亚麻/棉混纺大提花桌布的生产工艺

通过对亚麻/棉混纺大提花桌布织物规格设计、装造、织造、后整理等分析研究,得出:由于所设计产品为色织物,纱线需先进行络松筒,再染色;亚麻纤维及棉纤维含杂多,需对纱线进行前处理;纱线采用活性染料染色,再进行络筒,以保证整经顺利进行;整经遵循"低车速,小伸长,保弹性"原则;浆纱以贴服毛羽为主,采用"两高一低"上浆工艺;根据织物特点合理确定后整理设备和工艺参数。文章基于纹织CAD设计生产的麻/棉大提花桌布织物,具有独特的外观效果及性能,对织物设计具有一定的指导意义。

紧密纺棉麻细特纱生产实践

介绍了在传统的棉纺设备上,通过对设备与工艺的改进与探索,尤其是对亚麻原料经焖包养生预处理后,成功开发生产出高比例棉和麻混纺细特紧密纱的过程,介绍了纺纱各工序的工艺参数和技术措施。产品集中体现了棉、麻纤维的优良性能,穿着舒适性得到极大提高。

亚麻纱线Uster测试结果主成分分析的应用

将亚麻纱线的Uster测试数据进行主成分分析,构建综合评价函数,并与传统黑板检验数据进行比较。结果表明:通过此方法可以定性或定量地评价纱线的质量,分析结果与传统的黑板检验结果基本相吻合,有较好的一致性;有望用于亚麻纱线Uster检验结果的纱线质量控制和检测。运用此方法构建的Uster测定纱线条干均匀度的分析方法具有很好的潜在应用价值,构建一定的标准数据库之后,可尝试替代传统的黑板检验法。

亚麻色纺纱高效短流程生产工艺研究与实践

探讨了亚麻粗纱高效短流程煮漂及染色工艺,测试分析了粗纱煮漂半制品质量指标、粗纱染色效果及染色纤维的可纺性能。结果表明:粗纱的染色牢度和色泽指标与传统工艺相符,50 mm以下短纤维率为34.0%,低于传统工艺35.4%;纤维平均长度为77.5 mm,比传统工艺提高了11.3 mm,纤维长度整齐度较好,符合后道纺纱要求。与传统工艺相比该新工艺减少了纺纱厂的烘干、包装、染色前的络筒、染色时的预处理工序和纺厂到染厂的运输、装卸等环节,提高了生产效率,减少水耗、能耗和污水处理的压力。

大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱的过氧乙酸漂白工艺

对生态漂白剂过氧乙酸漂白大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱的工艺进行了探讨.在pH值、温度、时间、浓度等因素影响漂白效果的基础上,确定了过氧乙酸漂白大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱的优化工艺,即过氧乙酸用量7.5g/L,焦磷酸钠用量3g/L,漂白液pH值6.5,温度65℃,时间80min.

亚麻纱线USTER测试结果的模糊聚类分析初探

将亚麻纱线的USTER测试数据进行模糊聚类分析,并与黑板检验数据进行比较,结果表明:组间平均连接距离法——欧式距离平方模糊聚类模式,能很好地将亚麻纱线USTER测试的数据进行分类。分类结果与传统的黑板检验结果有较好的一致性,有望用于亚麻纱线USTER检验结果的纱线质量分析和控制。研究的数据表明,亚麻纱线的USTER测试结果的聚类特性可能会受到生产厂家(设备)、工艺条件、纤维长短和纱线线密度的影响,有待进行深入研究。

亚麻纱线USTER测试结果的主成分分析

亚麻纱的条干均匀度USTER检验比黑板检验更加全面和客观,但亚麻纱线USTER测定数据的离散性大,规律性远不如棉纱USTER的检测结果。对数据特性进行研究,建立相应的数据分析模型,是USTER检测亚麻纱线质量的关键。尝试利用主成分分析法,对亚麻纱线用USTER测试方法的可行性进行探讨。研究表明USTER测定包含了匀度和棉结两个主因子,因而比黑板分析在指标上包含的信息更多,也更加全面。

高支双层亚麻织物的开发

对高支亚麻纱线结构和现有织造工艺进行了分析。通过采用水溶性纤维与高支亚麻纱进行并捻,以达到增加高支亚麻纱的断裂强力和断裂伸长率的目的。并根据并捻纱线和双层组织织物的结构特点,采取整经工艺加大筒子间距和适当降低车速、穿经工艺增加综框页数、织机工艺调整上机张力、后梁位置等措施。实践表明,合理的工艺方法可以有效解决高支亚麻纱断裂强力和断裂伸长率低、毛羽长而硬等问题,从而达到减少和避免生产中经纱断头多、织机开口不清的问题。

大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱的活性蓝BF染色工艺

采用活性蓝BF对大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱进行染色工艺研究。在对染料固色率的影响因素(温度、碱剂用量、促染剂用量、时间)进行单一分析的基础上,应用正交试验确定了大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱用活性蓝BF进行染色的优化工艺,即染料用量2%(owf)、纯碱25 g/L、硫酸钠60 g/L,温度65℃,固色时间50 min。性能测试结果表明,活性蓝BF在大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱上的固色率达到47.87%,且染色产品具有较高的牢度性能,可以满足一般染色产品对色牢度的要求,具有工艺可行性。

绢丝/亚麻/精梳棉混纺针织纱的开发

介绍了绢丝/亚麻/精梳棉3种纤维的性能特点,并对3种纤维混纺纱的生产实践过程进行了分析,探讨了梳棉、并条、粗纱、细纱等工序的纺纱关键技术。各工序通过优化配置工艺参数,保证了纺纱的顺利进行,提高了成纱质量。

并捻工艺对亚麻与维纶并捻纱拉伸性能的影响

高支纯亚麻纱断裂伸长率小,经纱脆断头多,而使织造生产难以进行。结合现有的设备和工艺条件,文章研究分析了采用高支纯亚麻纱与水溶性维纶纱的并合加捻方法,以提高高支纯亚麻纱的断裂伸长率,减少织造时的断头。实验结果表明:当13.3 tex纯亚麻纱的并纱预加张力为零,13.1 tex水溶性维纶纱的并纱预加张力为45 g,并捻捻度为242～306捻/10 cm时,不仅其断裂伸长率较高,而且2根单纱同时断裂,满足了织造生产和布面质量的要求。

多重捻回涤纶仿麻纱及其织物性能

多重捻回仿麻纱应用不同性能的原料,采用特殊的纺丝和加弹工艺技术,使纤维纵向单丝间形成不同的聚集效果,包括并列、左捻、右捻、交替等多重捻回。对多重捻回仿麻纱、纯麻纱及其织物的基本性能进行了测试分析比较,实验结果表明:多重捻回仿麻纱具有独特的仿麻效果,织物性能优良。

毛/亚麻混纺纱的生产新工艺

对传统亚麻纺纱工艺进行改进,用优质亚麻原料和进口澳毛取代传统产品中的亚麻二粗纤维,混纺后的粗纱采用漂练、脱胶、除杂以提高亚麻纤维分裂度,并对前纺各道工艺参数严格控制以确保半成品质量。细纱工序采用湿纺细纱机,解决好原料的配比、粗纱漂练及细纱工序中的强度损失等关键技术问题,生产出性能优良的毛麻混纺高支纱。

碧绉线型与化纤仿麻织物

通过对碧绉线型的化纤仿麻系列产品的解析 ,探讨在新产品设计中 ,怎样把握市场流行动态 ,确定新产品的设计思路 。