航空插头气动压装机构设计

设计了一种航空插头压装机构,主要由气动压装台、定位装置和定位压装头组成,可实现具有压装方向性要求的航空插头快速压装到工件上,压装过程可确保航空插头不受损坏,且能准确压装到位。该机构的定位压装头设计有特殊的定位、定方向、零件保持等结构,解决了航空插头压装时易受损坏、难定位、难定方向等技术难题,确保了航空插头的顺利装配。

一种钢球压装力的工艺解决方案

压装工艺通常通过控制压装行程及压装力大小达到产品要求,早期压装工艺只控制压装行程,易造成零件虚压,或零件受压力过大损伤未能发现导致使用失效。该文根据某型CVT铝合金壳体油道钢球市场失效漏油问题研究解决方案,根据现有理论公式推导钢球和铝合金壳体孔压装力设定计算,确认压装力工艺设定准确性,结合实际生产条件和问题现状找到正确的工艺解决方案,为同类机械结构工艺压装力理论计算提供解决方法。

飞剪机齿轮过盈装配及压装影响因素

为确保飞剪机齿轮与曲轴过盈配合的可靠性,根据齿轮轮毂与曲轴的实际结构参数和工况,修正过盈量的取值范围,采用有限元法对过盈装配过程进行仿真分析,并结合实际压装数据验证仿真模型的正确性。在此基础上,利用正交分析法对影响压装效果的因素进行敏感性分析,结果表明:影响最大压装力的参数依次为结合面锥度、摩擦系数和过盈量;过盈量和摩擦系数对承载能力的影响较为显著,结合面锥度的敏感性不显著。

卡钳活塞自动压装工作站的设计

设计了卡钳活塞自动压装工作站,可以实现后制动卡钳活塞自动上料、检测、涂油、压装。介绍了设计方案和工作站结构,分析了振动盘、桁架机械手、旋转机构、涂油机构、压装机构和导向机构。应用这一工作站,可以实现无人化生产,提高生产效率。

基于模式识别技术的铁路货车轴承智能组装系统

组装后的轴承可以保证铁路货车稳定地运行,为了提高轴承振动信号在不同失效模式下的稳定性,提出基于模式识别技术的铁路货车轴承智能组装系统设计。通过设计铁路货车轴承自动压装电机、轴端信息采集器和全自动型合套装球机,完成系统的硬件设计;在系统的软件设计中,利用模式识别技术,识别出铁路货车轴承表面的温度,根据轴承表面的温度,计算铁路货车轴承传热,结合铁路货车轴承智能组装算法的设计,实现铁路货车轴承的智能组装。测试结果表明,文中系统可以过滤掉铁路货车轴承振动信号中的噪声,提高轴承振动信号在不同失效模式下的稳定性。

铁路货车轮毂对轴承压装力-位移曲线的影响研究

为保障铁路货车行驶安全,实现对铁路货车轮对磨耗状况的预测,研究铁路货车轮毂对轴承压装力-位移曲线的影响。首先以轮毂轴承内圈与车轴轴颈配合为基础,从力学角度分析轮毂对轴承压装过程,获取轴承压装力-位移间的标准曲线,并以此为基础,依照广义胡克理论计算轮毂对轴承压装力值。然后构建基于最小二乘支持向量机的预测模型,以轴承压装力值与车轮直径等参数为输入向量,以铁路货车轮对磨耗为输出变量,利用量子粒子群算法优化预测模型参数,通过参数编码、确定适应度参数等过程提升预测模型求解效率与精度。最后利用实验证明所提方法的先进性。实验结果表明,该方法可获取研究对象压装力-位移曲线,通过校正可获取满足轴承设计标准的压装力理论结果,以此为基础可准确预测车轮对的磨耗状况。

拟合法在基桩静载试验数据分析中的应用研究

依托豫北地区省道304濮阳白堽黄河公路大桥及接线工程单桩竖向静载试验成果,在超长大直径基桩承载力检测中采用专利技术拉压锚法将传统压力传递转换为钢绞线的拉力传递荷载。由静载试验数据得到,29000 kN加载时沉降曲率增大,桩端阻力占比14%,表现出明显的摩擦桩性状,随桩顶荷载增加桩侧摩阻力发挥规律逐渐体现为上中下三部分。在桩身轴力及桩侧摩阻力计算中运用拟合法建立桩身本构关系方程式,拟合曲线近似线性,可利用度较高,以期为同行业者提供有益思考。

潜水搅拌机转子轴承的压装专机设计与应用

潜水搅拌机是污水处理中的高效能设备之一,随着污水治理需求增加,潜水搅拌机需求也快速增加,为此,设计一条潜水搅拌机综合装配生产线增加产能,且适应各规格型号搅拌机的生产。作为潜水搅拌机中旋转动力部分的电机转子,其轴承压装要求是关键,即保证前后轴承压装后同心度和轴承不受损伤,保证转子的回转精度和产品的使用寿命,需设计轴承压装的配套专机。其动作步骤:通过PLC程序控制设定不同规格型号压装轴承的行程及压力要求;结构设计部分,设计轴承自动供料装置;转子自动供料至规定位置,由移载机自动抓取并放置在V形支架上,再通过油缸进行压装。压装时设有行程控制、压力传感器、V形支架中心高校准器等措施,确保轴承压装符合要求。4年多的应用结果表明,产品在污水处理运行过程中,其轴承损坏的故障下降率达到56%,经济效果明显,值得同行推广借鉴。

高速动车组轮对压装参数对车轴结构设计的影响研究

通过有限元仿真分析的方法对比分析轮对压装过盈量、突悬量对轮对疲劳性能的影响,分析轮对压装参数对车轴结构强度的影响规律。结果表明:提高轮对压装的突悬量,有利于提高轮对部位的疲劳强度,但轴身的疲劳强度略有下降。随着过盈量的不断增大,轴身的疲劳强度有所下降,轮对部位的疲劳强度有所提高。整体而言,压装工艺参数对轮对疲劳强度的敏感程度高于轴身。车轴结构设计时需结合压装工艺参数综合权衡并考虑轮对和轴身的强度匹配关系,通过优化设计可以较好调整压装工艺参数数值,进而达到轮对和轴身强度优化匹配的目的。

微特电机全自动端盖油封压装设备的开发设计

根据微特电机的结构与特点,开发了一台用于全自动端盖油封压装设备。结合现有人工压装情况,分析人工压装缺点与效率无法提升的根本原因,通过自动化设备中多工位同时运行的优势,将生产效率提升至人工的237.4%;压装过程中新增的位移/压力数据实时保存系统,作为油封压装是否合格的评判依据,在实际生产上,取得了很好的效果。同时,文章深入分析了自动供料技术在装配自动化行业中的应用,致力于通过各类自动供料技术的具体应用,减少装配行业中的人工成本,提高单位产量。

用于销钉压装的非标设备研制与优化

圆柱销作为通用件,常应用在机械领域,用于定位和连接零件,保证连接组件定位精度与连接强度。圆柱销与销钉孔采用过盈配合,保证安装组件连接与定位的紧固性和准确性。在机械装配生产应用中,保证销钉导入性和冲击压尤为重要。针对组件销钉装配,介绍一款以气液增压缸为动力源的销钉压装非标设备。气液传动形式兼具气压与液压优点,体积小,通过气泵提供动力源,运行平稳;通过专业软件搭建三维模型并完成系统电气回路运行仿真,通过对整体结构以及压装力数学建模计算,完成设备整体优化。

小型过盈联接组件装配中对准方法及误差分析

小型过盈联接件的装配通常采用精密压装设备实现,而设备中视觉测量装置的对准精度直接影响组件的装配质量。基于精密压装设备中的双目视觉测量系统和位姿调整装置提出了零件的自动对准与调整策略,为精密小型过盈联接组件提出了一种自动化装配方法。针对设备中的视觉测量装置,分析了由相机位置安装偏差及在不同高度相机拍摄零件时由Z轴导轨的安装倾角所引起的对准误差,提出了相应的标定与补偿方法。通过对比实验验证,该分析方法能够显著提高精密压装设备的对准精度,可达±5μm,满足装配要求。随机抽取5套零件进行压装实验,其压力-位移曲线均在合理预测范围内,表明组件的装配质量良好。

关节镜下改良压配式双排缝合技术对巨大肩袖撕裂患者肩关节功能、活动度及疼痛的影响

目的 探究关节镜下改良压配式双排缝合(Improved-press-fit DR)技术对巨大肩袖撕裂患者肩关节功能、活动度及疼痛的影响。方法 选取65例巨大肩袖撕裂患者,随机分为对照组(n=32)和观察组(n=33)。其中对照组给予关节镜下缝合桥(Suture-Bridge)技术治疗,观察组给予Improved-press-fit DR技术治疗。使用美国肩肘外科协会(ASES评分)评分标准、美国加州大学洛杉矶分校(UCLA评分)肩关节评分系统、肩关节Constant-Murley评分对两组患者进行肩关节功能评定,使用[欧洲五维健康量表(EQ-5D)]进行生活质量评定,进行活动度(体侧外旋、前屈)评定,使用视觉疼痛模拟评分法(VAS)进行疼痛评定。结果 与治疗前比较,两组治疗后ASES评分、UCLA评分、Constant评分、EQ-5D评分、体侧外旋、前屈度数均明显升高(P <0.05),且与对照组比较,观察组明显升高(P <0.05);两组治疗后VAS评分均明显降低(P <0.05),且与对照组比较,观察组明显降低(P <0.05);观察组再撕裂率(3.03%)明显低于对照组(25.00%)(P <0.05)。结论 关节镜下Improved-press-fit DR技术治疗巨大肩袖撕裂患者,可有效提高肩关节功能及活动度,减轻疼痛,改善生活质量,减少再撕裂发生率,具有更好的临床疗效。

考虑接触界面全接触的压接型IGBT器件功率循环寿命预测

柔性直流输电技术的飞速发展,对换流阀用压接型IGBT器件的可靠性要求进一步提高。目前针对压接IGBT可靠性寿命模型的研究存在不足,一方面,大多数模型对接触问题考虑不全面,物理模型为焊接形式或不能滑动的联合体,不符合实际物理机理,因此可靠性模型不能全面真实反映实际情况。另一方面,解析寿命模型的拟合方法,无法单一控制变量完全解耦,单变量拟合曲线并不能准确反应变量与可靠性寿命的关系。建立了考虑全部接触问题的功率循环计算模型,针对压接型器件的封装特点引入压力作为新变量,提出一种采用改进多元线性回归拟合方法的多变量寿命模型,该分析方法可应用于压接型IGBT在功率循环下的可靠性评估。通过有限元计算结果验证,多变量寿命模型相比单变量拟合更加准确。

基于PLC控制的氧传感线束自动压装设备研制

针对现有氧传感器线束手动压装装配速度慢、定位精度低、装配质量不可控等问题,设计了一套氧传感器线束自动压装设备.设备由下位机和上位机两部分组成,下位机通过PLC控制凸轮分割机实现工件在各工站的流转,通过工业相机实现锆元件的正反、缺陷识别、OCR读取、角度和位置信息的获取,通过机器人实现了线束的力位移压装,并实现了端面激光清洁;上位机通过Labview实现线束装配信息的获取及装配质量的数据追溯.该设备结构简单,性能稳定,运行安全可靠.试验样机测试结果表明,定位误差基本控制在0.15 mm,插入力控制在10 N,装配一致性控制在2%,装配数据可追溯,能有效提升装配质量和车间自动化水平,降低工人劳动强度.

轨道车辆精密轴承压装装置机械结构设计与分析

针对传统轨道车辆轴承装配过程中,易出现轴承压装设备工作效率低、人工干预比较大、压装效果差等问题。文章设计了一种轨道车辆精密轴承压装装置,通过运动台的设计,实现了运动与动力的传输;通过双向运动棒轴承压装装置,实现了轴两端一起同时进行轴承安装的功能。设计的轴承压装装置压装效率高,效果好,达到精密轴承压装的技术要求。采用SolidWorks软件设计精密轴承压装装置零部件三维图,并对核心部件进行了有限元分析。采用ADAMS软件进行了运动学与动力学分析。

某前下控制臂衬套压装影响因素仿真

为掌握衬套压装的影响因素及其规律,以某冲压成型的前下控制臂为研究对象,建立衬套压装二维有限元仿真模型,从控制臂本体、衬套及配合角度梳理可能影响衬套压入力和压出力的有关因素,通过仿真得到单因素对压入力与压出力的定量影响规律。结果表明:衬套外壁的厚度是衬套压入力的主要影响因素;当过盈量为0.3 mm时,衬套外壁厚度是衬套压出力的主要影响因素;当过盈量为0.6和0.9 mm时,控制臂套管的拔模斜度是影响压出力的主要因素。

动车组轴承压装曲线异常原因分析及改进措施

通过对某型动车组轴承压装过程进行力学分析,计算得出理论的轴承压装力曲线图;然后对一些异常的轴承压装曲线进行原因分析,并提出改进优化措施,来保证轴承压装曲线和压装质量符合要求。

滚动轴承的使用与保养

为了保障滚动轴承使用效果,提升应用的科学性及规范性,详细介绍滚动轴承在安装、保养及存储过程中应遵循的使用原则和经验,分析滚动轴承使用过程的常见问题、原因及解决措施。指出:做好轴承安装前检查,选择合适的装配方法,安装完成后进行运转检查,使用中注意轴承的拆卸、润滑以及存储,能提高轴承的精度、性能和寿命;在使用过程中出现异常噪声、温升过高、振动增大等问题,须立即停机分析原因,通过优化装配方式、清洗轴承及零件、加注合适的润滑脂等进行解决;滚动轴承性能影响设备整体性能,应从其设计、使用和维护保养等方面进行系统探索。

锁片压装工位一次合格率低问题的分析与解决

锁片压装不合格可以说是缸盖分装的一大难题。该工序的合格率较低,将直接制约生产线的产出,成本的增加并带来不必要的返工与浪费。为了应对这一挑战、解决实际问题,生产线不断的进行研究和实践。本文通过对目前在上海大众动力总成有限公司使用的锁片压装设备的研究、分析与实践,分析了零件不合格问题产生的原因,并对要因得出了相应的解决方法,从而解决了生产线的实际问题,并得到了相应的结论与结果。