解析法评价旋转气流对喷气涡流纱的加捻强度

在对喷嘴内部流场数值模拟的基础上通过解析法研究旋转气流对喷气涡流纱加捻的强度。研究结果表明:旋转气流对喷气涡流纱的加捻强度是喷孔数目、喷孔倾角、喷孔直径、喷嘴直径、空心锭外径、喷孔出口速度(即喷嘴气压)、空心锭入口与喷嘴入口间距、尾端自由端纤维倒伏空心锭上部的高度、纱线直径等的函数。喷孔出口速度增加,旋转气流加捻强度增强;加捻喷嘴直径减小,旋转气流加捻强度增大;空心锭入口与喷嘴入口间距增加,旋转气流加捻强度减小;空心锭外径增加,旋转气流加捻强度增加。数值计算结果表明解析模型的有效性。

钝体绕流有旋流中回流区与进动涡核的大涡模拟

针对旋流数为0.57、0.68、0.91和1.59四种工况下的悉尼旋流燃烧器的冷态流场进行了大涡模拟,选取动态Smagorinsky涡黏模型作为亚格子尺度的湍流模型,研究不同旋流数下的流场结构、进动频率和进动涡核。模拟结果表明,旋流数为0.68时,钝体回流区长度最短。随着旋流数的增加,中心射流出口的旋流剪切层不断衰减,而下游的旋流剪切层不断增强。功率谱分析表明,进动现象的出现和消失对应于与旋流剪切层的增强和衰减;中心射流与下游区域具有不同的进动频率,表明流场中存在着两个独立的大尺度涡旋结构。不同取值位置的周向速度相关性分析进一步佐证了两个涡旋结构的存在。轴向位置70 mm处的横截面上瞬时流线和压强分布证实了下游流场存在着进动涡核。瞬时压强等值面显示了中心射流出口和下游流场进动涡核的三维螺旋形结构。下游流场的进动涡核均与平均速度场流线在空间上成正交关系,表明进动涡核是由剪切层Kelvin-Helmholtz不稳定性产生。

燃气燃烧器空气旋流对回流区尺寸的影响

利用Ｐｈｏｅｎｉｃｓ程序对美国ＪｏｈｎＺｉｎｋ公司的重整加热炉燃气火嘴进行了数值模拟，并研究了不同的空气切向速度对回流区尺寸的影响。

Babcock双调风旋流煤粉燃烧器在1650t/h锅炉低NO_X燃烧试验研究

为实现低NOX燃烧,在配置Babcock双调风煤粉旋流燃烧器的1650t/h锅炉进行了NOX生成与排放控制燃烧试验。针对试验情况,分析燃烧中影响NOX生成浓度的主要因素。试验结果表明:这种燃烧器通过合理调整内、外二次风挡板开度,可实现低NOX燃烧。

着火物在火焰旋涡流场中运动规律研究

在森林火灾中，各种旋涡大量存在，着火物在旋转流场作用下运动导致火灾蔓延．本文采用二相流单颗粒模型，研究了着火物在火焰旋涡流场中的运动，给出了环境气流分别以Ｂｕｒｇｅｒｓ涡和Ｓｕｌｉｖａｎ涡作旋转运动时，着火物的运动规律．结果表明，着火物将在火焰旋涡流场作用下，被加速带到高空，并飞离流场，形成飞火传播．

一种高效全流程可调燃烧器的设计

１前言已于１９９１年ＺＫＲ燃烧器在几个油田现场投入使用。根据国外同类产品的研究状况和ＺＫＲ燃烧器的问题，进一步改进和发展ＺＫＲ燃烧器是十分必要的，其核心是提高性能、可靠性和降低成本。这三项指标综合实现才能使其技术达到国际先进水平，并创造较大经济效益。...

叶片数量和一次风率对双调风旋流燃烧器流场的影响

在冷态实验台和两台1025t/h锅炉上,利用等温模化方法对双调风旋流燃烧器的空气动力特性进行了冷态试验。试验表明:具有12个内二次风叶片的双调风旋流燃烧器回流区最大直径、长度与燃烧器最外层直径之比分别在1.38、1.48以上,扩展角大于80°,可卷吸足够的高温烟气及时引燃煤粉;在具有8个内二次风叶片时,没有回流区,扩展角在61.9°和69.5°之间,不利于稳定燃烧。采用较低的一次风率具有较大的回流区,有利于稳定燃烧。

油浆蒸汽发生器管板开裂的原因及防治

锦州石化公司催化裂化装置采用的浮头式油浆蒸汽发生器,投用一年多(在其设计寿命之内)就发生失效。其失效形式表现为蒸汽发生器管板大面积开裂。从汽液两相流的不稳定性和旋涡脱落特性两方面分析管板开裂的原因,如两相流的基本参数的计算、两相流的静力学不稳定性和动力学不稳定性分析,两相流不稳定性的后果、旋涡脱落特性分析、错列管束上的两相流体作用力分析.找出蒸汽发生器浮头管板开裂的原因,并提出相应的改进方案。

大型电站锅炉燃烧器区向火侧剪切大涡的尺度及其旋转速度

采用IFA30 0恒温式热线风速仪 ,首次使用六线涡量探针及其定位坐标系统 ,对具有普适性的HG - 2 0 0 8-YM2型切向燃烧煤粉锅炉燃烧器区的涡量场进行了测量 ,采用兰金复合涡 (RankineVortex)旋涡模型描述了切向炉四角燃烧器射流向火侧的剪切大涡 ,由冷模试验确定了该剪切大涡的尺度及其旋转速度 ,该剪切大涡的涡核半径r0 为 2 5mm ,炉内流体微团作刚体式旋转的角速度为 - 1.5 6× 10 5r/min ,分析了剪切大涡对煤粉着火以及燃烧器区涡相干结构中NOx初生形态的影响。

高雾化质量喷嘴的设计研究

本文对直接燃烧原油的燃烧器论述了高雾化质量喷嘴三种型式的具体设计结果 。

气化微油点火技术在超临界锅炉旋流燃烧器上的首次应用

气化微油点火技术可用微量的油启动锅炉和低负荷稳燃,点火初期可投入电除尘,有非常可观的经济和环保价值。介绍了杭州意能电力技术公司的气化微油点火技术在广东汕尾电厂600 MW旋流燃烧器超临界锅炉上的成功应用,为基建和生产机组的节油技术改造提供了有益的借鉴。

旋流燃烧器外二次风对速度场影响的数值模拟

旋流煤粉燃烧器的气流组织情况对锅炉的稳定燃烧与安全运行都具有重要的影响。通过建立物理和数学模型,对某电厂采用的中心给粉型旋流煤粉燃烧器进行了数值模拟研究,通过调整外二次风叶片角度和是否开启外二次风,得到不同运行工况下的速度流场和速度矢量分布,经分析各计算结果,得出各参量对流场的影响规律。

邯郸热电厂EI—XCL型旋流燃烧器冷态特性分析

通过进行冷风动力场试验 ,对邯郸热电厂 # 11锅炉旋流燃烧器调节性能进行研究分析 ,明确此类型燃烧器的性能特性 ,以此分析该炉近期燃烧器烧损、水冷壁结渣的原因 ,为锅炉热态运行提供参考。

双凹腔超紧凑型涡轮级间燃烧室数值模拟

为了提高超紧凑型涡轮级间燃烧室在航空发动机的应用范围,文中在常规超紧凑燃烧室上引入驻涡燃烧,提出了一种双凹腔燃烧室。利用CFD技术对双凹腔燃烧室的三维两相流场和燃烧进行了数值模拟。结果表明:总压损失低至2.81%,燃烧室效率高达99.7%,气体温度提高685.7 K;出口径向温度随无量纲高度呈线性分布。与常规超紧凑燃烧室相比,双凹腔驻涡燃烧室具有更高的燃烧效率、出口温度和更低的总压损失。

配燃尽风的旋流燃烧器对NO_x排放和燃尽率影响的试验研究

热态模拟试验是在1台1 MW的热态煤粉燃烧试验炉上进行的,用2台双调风旋流燃烧器对冲燃烧,并且在主燃烧器上方的不同位置还布置了燃尽风装置(OFA)。主燃烧器使用的是变截面的一次风管和碰撞环相结合,在一次风管内,风粉气流在惯性的作用下分离为外浓内淡的环状气流,从而实现了燃烧器喷口处沿直径方向的浓淡分布。通过对陕北神华优质烟煤、山西河津劣质烟煤和山西长治贫煤这三种特性相差较大的煤的燃烧对比实验,得到了燃尽风布置的相对位置变化,对NO_x的生成和对飞灰含碳量的影响作用,同时也得到了NO_x的生成和燃尽率之间的相互关系,以及对燃烧的稳定性、经济性的影响因素,其结果对工程设计和实际应用有着重要的指导意义。

南京热电厂400t/h锅炉燃烧调整试验及分析

针对南京热电厂6号炉长期存在的飞灰含碳量偏高等问题，进行了6号炉燃烧调整试验；分析各种因素对锅炉运行安全性和经济性的影响，从中确定最佳运行方式，并提出改善锅炉运行性能的具体措施和建议。

一种新型强稳燃低温低氮双涡预热解燃烧器开发及应用展望

新能源发电的大幅增长对燃煤电厂深度调峰提出了更高要求,针对目前燃煤电厂20%以下低负荷难稳燃的现状,开发了一种新型强稳燃低温低氮双涡预热解燃烧器,煤粉先进行高温预热解再与卷吸的高温烟气混合着火,达到强稳燃目的。搭建了25 t/h试验台,试验结果表明:配置单台燃烧器整体炉膛火焰温度均匀,低于1000℃,呈现低温低氮环境,且在燃烧器设计功率30%~35%以下火焰十分稳定;中试试验台锅炉效率达到92.75%,NO_(x)排放质量浓度为218 mg/m^(3)(φ(O_(2))=6%),采用炉内喷尿素溶液可实现NO_(x)排放质量浓度小于80 mg/m^(3)。基于此,针对大型燃煤锅炉,无论旋流燃烧系统或直流燃烧系统,通过在中层或上层前后墙改造安装新型燃烧器后,均可实现10%~20%低负荷稳燃,且无需改造制粉系统,具有良好的推广应用前景。

旋涡燃烧室气固流动特性冷态试验研究

分别在探索性、实验室规模和全尺寸旋涡烯烧室冷态试验模型上进行了气固流动特性试验研究。介绍了颗粒相密度和质量流率、气固滑移速度、颗粒尺寸分布、颗粒停留时间分布和颗粒被气流“夹带”的规律的试验结果,并讨论了某些结构和操作参数对气固流动特性的影响。

涡轮间燃烧室贫油熄火特性的试验研究

以应用于某涡轴发动机的涡轮级间燃烧室为研究背景,设计并加工多方案3头部涡轮级间燃烧室试验件,试验研究了主流马赫数、主流温度、凹腔深宽比和凹腔后体高度变化对其贫油熄火性能的影响。试验结果表明:贫油熄火余气系数随主流马赫数的增大而减小,随主流温度的升高而增大,但主流温度的变化不如主流马赫数变化对贫油熄火性能的影响大;后体进气量的增加对提高贫油熄火性能有利;凹腔深宽比和凹腔后体高度的变化对贫油熄火性能有一定影响;深宽比为0.8、后体高度为30 mm且在后体开槽的试验件的贫油熄火性能最好。

微波瓣燃烧器中流向涡混合数值研究

为了检验波瓣喷管下游流向涡能否促进燃烧,对尺度为毫米量级的微波瓣喷管混合燃烧器中流向涡的行为进行了数值模拟研究.研究发现,微波瓣喷管燃烧器中远没有微波瓣喷管混合器中非常强烈的流向涡形成和发展,造成差别的根本原因在于本该形成流向涡的主次气流接触界面变成了燃烧火焰的锋面,燃烧反应气流体积的急剧膨胀使流向涡环量迅速耗散衰减.另外,流场计算结果显示在4波瓣和8波瓣微喷管燃烧器中主次流接触初期有较明显的流向涡生成、发展和很快消失,而在12波瓣微喷管燃烧器中基本没有明显的流向涡形成和发展.但是,对比模拟表明,在同样边界条件下12波瓣微喷管混合器中却有非常明显的流向涡的形成和发展.