典型热轧板带产线节能降耗技术的工程实践

在“双碳”目标下,我国钢铁行业的绿色化转型应先从提高效率、节能降耗做起。结合近年国内典型热轧板带轧制生产线的设计与建设经验,对通过装备升级与节能技术的应用来提高产线生产效率、降低能源消耗的一些工程实践措施及实施效果进行了说明,为热轧板带生产线关键装备的设计及技术的选择提供了切实可行的借鉴。

全卤制碱中储卤池盐泥的处理

针对在全卤制碱中采输卤工序储卤池、淡盐水池的盐泥沉积问题,提出了处理方案,达到了预期效果。

大片水平堆垛机的应用

随着大吨位浮法玻璃的出现,传统的堆垛机已无法满足大板、厚板等玻璃的需要。通过系统阐述大片水平堆垛机的工作原理、结构特点、部件功能和优缺点等,指出大片水平堆垛机在大吨位浮法玻璃生产线应用中的重要性,可以满足生产要求,降低成本,提高利润水平。

波纹薄型热板性能及设计优化研究

为改善瓦楞纸板生产过程中纸板的粘合烘干效果,提高纸板加热过程温度均匀性,优化现有波纹薄型热板结构,通过对现有波纹薄型热板进行结构理论分析以及Fluent流体有限元分析,根据分析出的结构缺陷进行进汽口、回水口位置以及进汽口数量优化。分析比较进汽口数量从1个到8个的加热过程中表面温差及流场特征,最终选取较为适宜的4个进汽口数量为初步优化方案。根据流场优化方法进行进一步结构优化,增设进汽口间挡板,利用Fluent流体有限元分析、产品试制以及现场测试对优化结构进行验证,有限元分析结果与未增设挡板相比,流场漩涡数量明显减少,现场测试结果最大温差改善81.8%,最小温差改善90%,表明优化结构在提高加热效率及降低产品成本的基础上,能够有效改善纸板加热均匀性,提高纸板质量。研究为改善瓦楞纸板生产的粘合烘干提供参考。

带钢热浸镀与热处理技术及设备的发展

论述了带钢热浸镀和热处理技术及设备的发展历程和发展趋势。带钢连续热镀层产品发展历程可以划分为:以锌或铝为主的“一元金属”时代、镀“锌+铝”系列合金的“二元合金”时代和镀“锌+铝+镁”系列合金的“三元合金”时代。带钢热处理产品分为:软钢、传统高强钢、第一代超高强钢、第二代超高强钢和第三代超高强钢。相应地,汽车板生产设备也可划分为生产软钢和传统高强钢的第一阶段设备、生产第一代超高强钢的第二阶段设备,今后将进入生产第三代高强钢的第三阶段设备。

中厚板冲切连线生产工艺探讨

介绍了一种中厚板下料、成形新工艺。此工艺采用冲孔、激光切割连线生产方式,其生产的灵活性、多样性更加适合未来小批量、多品种的定制化生产模式,而且也更易实现自动化生产。同时也对冲孔、激光切割两工序间的定位基准和坐标转换进行了详细阐述。

管道防腐生产线运管板链同步控制系统

近年来,随着工业技术水平的不断发展,多台异步电动机共同驱动方式在轧钢、传动、纺织、动车牵引等领域得到了广泛的应用。因此,研究并改善多台异步电动机同步控制系统的性能以及提高同步控制精度对于满足各种制造设备以及产品质量需求具有十分重要的理论和现实意义。本文介绍了管道防腐生产线运管板链同步控制的一种方法,建立了以PLC为主站,变频器为从站,以两台异步电机的转速同步为研究对象的控制系统。对其在实际应用中出现的问题进行了分析,提出改进措施。

宽厚板产线大数据系统的开发及应用

依托宽厚板产线大数据系统数据中心进行功能开发与分析研究,开发了宽厚板产线跨工序、跨控制层级、跨数据采集和存储平台的工厂级数据中心,实现了宽厚板产线工业异构数据高效采集、存储的可视化应用,解决了传统流程型制造业从自动化向数字化与智能化过渡的路径,开启了轧钢工厂智能化控制的路径。

板式家具生产线不同开料设备适用性分析

在制造板式家具过程中,对于加工不同类型的订单应选用不同类型的开料设备,以达到低成本高效率的生产模式。主要以板式家具开料设备为主线,通过查阅文献、实地调研的方法,概述了推台式开料锯、电子开料锯、机器手辅助电子开料锯以及智能开料工作站的发展史及关键技术特征,并根据4种开料设备的主要加工特点分析其适用性:灵活、低效的推台锯适用于改和补料环节;可实现多张板件同时裁切的电子开料锯适用于批量化生产;智能化的机器手辅助电子开料锯和智能开料工作站适用于智能车间生产。以期为板式家具企业开料设备的选型和产线规划提供参考。

发热盘自动生产线钻孔攻牙机设计

针对某发热盘自动生产线中的钻孔攻牙工艺设计了一款发热盘自动生产线钻孔攻牙机。该设备主要由气动夹紧装置、凸轮分割器转位装置、钻孔攻牙多轴器装置、冷却液循环系统以及控制部分组成,采用理论设计和SolidWorks三维建模设计相结合的方法,运用机械原理和机械设计等知识对各组成部分进行了设计。钻孔攻牙机的应用,可以节省人力成本、减少设备投入,不仅提高了加工速度,而且具有稳定的加工质量。

基于PLC控制的负极片生产线自动输送系统的设计

负极片是高性能能量供给部件之一,负极片生产又是空间电源制造的关键环节。通过对负极片生产线的工作原理和工艺流程的分析,设计了以主-从站PLC和触摸屏为控制核心的负极片生产线自动输送系统。上位机以触摸屏为载体,设计了手动操作及自动运行的界面,下位机的软件系统设计了手动工作方式和自动工作方式的控制系统。该输送系统用四个电机驱动的机械手、两条自动输送线和一个银网放置转盘实现了自动放纸、放模、放网、脱模等物料输送的自动化,有效地提高了负极片生产的效率,避免了有毒物质对生产人员健康的损害。

我国中厚板生产技术的进步

介绍了我国中厚板行业发展的3个阶段,即初级发展阶段、技术引进和自主创新阶段、产品档次提升阶段。并对中厚板生产采用的先进技术、发展趋势及特点等方面进行了较详细的分析和介绍。

基于自适应门限和宽线检测的牌照定位方法

本文提出了一种基于门限化和宽线检测算子的自适应牌照定位方法 ,解决了复杂背景下的汽车牌照定位问题。利用汽车头部图像的一些知识信息 ,采用自适应门限方法 ,辅以宽线检测算子进行后验校正 ,能够准确地分割出汽车牌照 ,然后对牌照中的汉字和数字进行分离 ,正确率达 95 %以上。

沈阳友谊时代广场3#塔楼超限高层结构设计

沈阳友谊时代广场3#塔楼结构高度186.70m,为框架-剪力墙结构,属B级超限高层建筑。塔楼结构长宽比达到3.02,高宽比达到6.86,导致结构扭转效应明显,且多处采用了加腋框架梁、宽扁式厚板暗梁、钢板连梁、超短柱等复杂构件,增加了结构设计难度。采用性能化抗震设计理念有针对性地对关键部位采取了相应的加强措施,如控制墙柱轴压比、约束边缘构件上延至墙肢轴压比0.3的楼层、T形墙端部沿全高设置约束边缘构件、增加走道处楼板暗梁板厚及配筋。同时,通过动力弹塑性时程分析考察了整体结构的抗震性能,计算结果表明:该结构的抗震性能均能达到设计的预期目标。

某身管镀铬系统自动化改造

针对原镀铬控制系统存在的弊端以及对改造后控制系统的需求,在保留原手动控制方式下,提出了利用组态软件和西门子S7-300系列PLC以及原系统中的一些自动化设备组成DCS系统,实现了整个镀铬生产过程的自动化,同时增加了系统远程监视功能,确保整个生产过程顺利的进行。通过系统中的上位机组态软件可以完成数据采集、历史数据库管理、生产工艺参数设置、生产现场模拟显示、报警、报表和打印功能。改造后的系统实现了多套镀铬工艺过程同时运行,完成了所有镀铬电源和关键镀槽温度的自动控制。通过现场实验数据,验证了控制系统的可行性。

新型板式换热器的柔性冲压成形

在分析焊接板式换热器结构特点的基础上,介绍了换热器板片的板料冲压加工工艺、多工位冲压模具结构及其自动化柔性冲压生产线。

铜极板打包生产线精确位置控制中的关键技术研究

针对生产线工作台的频繁升降和传送链上的工作位置快速准确定位的问题进行剖析,提出了以S7-300系列PLC为控制核心,Y系列交流异步电动机为驱动电动机,G120(或M440)变频器为驱动装置,光电编码器为电动机速度反馈和位置反馈测量元件的设计和实施方案。PLC在完成逻辑控制的同时,实现驱动系统位置环的计算与控制和铜极板打包生产线工作台的频繁升降和传送链位置的快速准确定位,为生产线各控制单元的顺利运行提供了较好的保证,大大降低了设备成本,也为同类问题的解决提供了借鉴。

车牌自动生产线网络控制系统设计

基于目前国内车牌半成品大多采用手工生产或单工位自动化生产的现状,设计出一种基于Profibus现场总线的车牌半成品自动生产线网络控制系统。此控制系统在国内首次实现了车牌半成品的全自动化生产,从根本上提高了生产效率与生产质量。在企业生产中成功应用验证了此控制系统具有很高的实用和推广价值。

螺旋焊管生产线的技术装备改造

为了生产出精品焊管、提高企业产品竞争力,胜利钢管有限公司陆续对3条螺旋焊管生产线进行了技术装备改造:内外焊检测与跟踪采用激光自动跟踪系统;板边加工使用铣边机代替圆盘剪;带钢引入成型器采用凹凸式导板;开卷机与五辊矫平机之间加装横辊等。通过以上改造,不仅明显提高了焊管的质量,而且增强了企业产品的竞争力。

汽车厚板件冲压自动化生产线的开发及应用

介绍了厚板件冲压自动化生产线开发中的关键技术,阐述了生产线的配置、模具设计以及生产调试中的关键点。该自动化生产线具有高效率、高精度、全自动化及安全化等优点,可降低企业生产成本,提高企业竞争力。