秸秆粉/废旧PE发泡复合材料的发泡工艺

主要通过AC发泡剂的质量分数、秸秆粉的量、偶联剂的种类及其质量分数、纳米CaCO3质量分数等单因素来研究最佳的发泡工艺。结果表明:AC发泡剂质量分数为2%时,密度最小1.008 g/cm3,冲击强度最大为42.5 kJ/m2;秸秆粉质量分数为35%时,其密度最小为1.09 g/cm3,冲击强度最大为43.5 kJ/m2;随着偶联剂种类和量的变化,得出4%的MAH-g-PP时其密度最小为1.01 g/cm3,冲击强度最大为43.5 kJ/m2;4%纳米碳酸钙时密度最小为1.01 g/cm3,冲击强度最大为43.5 kJ/m2。

木基发泡复合材料微观构造及性能研究

为了研究在降低木基复合材料密度的同时而不降低材料的力学性能,该文利用聚合物发泡技术与人造板工艺技术相结合的技术路线开展木基发泡复合材料的制备及研究.利用扫描电镜对复合材料的微观构造进行了分析;同时,以静曲强度、弹性模量、冲击强度和2 h吸水厚度膨胀率作为主要指标对发泡复合材料的性能进行评价,考察发泡对材料性能的影响.结果表明:①木基发泡复合材料内部纤维交织疏松,纤维间主要通过泡孔连接增强,泡孔增加了纤维之间的相互作用,从而使材料强度增加,且纤维间距较大处填充有泡孔结构体.②胶粘剂与发泡剂总含量在20%时,静曲强度、弹性模量和冲击强度最好,2 h吸水厚度膨胀率却较大;热压温度在120℃效果最好,温度过低,发泡不完全,温度过高,在一定压力下部分泡孔出现塌泡现象,所以性能均有所下降;热压时间15 min效果最佳.经方差和极差分析知,F值的最佳工艺条件为:胶粘剂与发泡剂总含量20%、热压温度120℃、热压时间15min.在此工艺条件下,木基发泡复合材料性能均达到相关标准.

微孔发泡麦秸/聚乙烯复合材料的开发

在麦秸粉和聚乙烯中加入偶氮二甲酰胺（AC）发泡剂,以挤出成型的方式制备麦秸/聚乙烯微孔发泡复合材料。研究麦秸粉、AC发泡剂用量及麦秸粉粒度,对复合材料性能的影响。结果表明：通过发泡能有效降低材料的密度;当聚乙烯、麦秸粉及AC发泡剂的质量比为100∶30∶2,麦秸粒度为80-120目时,复合材料的综合性能较好。

改性AC发泡剂对PVC木塑复合材料性能影响

采用动态热流式差示扫描量热仪对自制改性偶氮二甲酰胺（AC）发泡剂进行了分析，并研究了其用量对聚氯乙烯（PVC）木塑复合材料力学性能的影响。结果表明，该改性AC发泡剂的分解温度在165～187℃，与传统AC发泡剂相比，分解温度降低约40℃，且峰值放热量降低了39．5％；改性AC发泡剂的平均发气量为189mL／mg；扫描电子显微镜分析表明，添加1．2份改性AC发泡剂时获得的PVC木塑复合材料的泡孔致密均匀，明显优于未改性的；与未发泡的材料相比，添加1．2份改性AC发泡剂时，PVC木塑复合材料的冲击强度提高了34．6％，表观密度降低了22．5％。

PLA／秸秆粉发泡木塑复合材料的压制成型及性能

利用秸秆粉、聚乳酸、AC发泡剂、偶联剂等经过压制成型发泡工艺制备发泡木塑复合材料,并通过控制平板硫化机的加热温度、模压压力和保压时间3个工艺参数,采用单因素试验和正交试验研究3个因素对发泡效果和综合力学性能的影响。试验的最终结果表明:当加热温度为178℃,模压压力为7 MPa,保压时间为25 s时,泡孔密度小并且分布均匀,最终制件的表面光滑平整,密度为最小。并且对聚乳酸/秸秆粉复合材料的综合力学性能进行了比较,较佳的组合为:加热温度为178℃,模压压力为7 MPa,保压时间为25 s,AC发泡剂用量为1%。

废旧聚乙烯/木粉复合发泡材料的研究

介绍采用ACY-2发泡剂对废旧聚乙烯/木粉复合材料进行改性,可以使复合材料密度降低30%以上。并研究木粉含量对复合材料力学性能的影响,得到木粉含量的最佳值。

聚苯乙烯基发泡木塑复合材料的制备与性能

采用偶氮二甲酰胺作为发泡剂、木粉和聚苯乙烯树脂为主要原料,通过自由发泡挤出成型法制备聚苯乙烯基发泡木塑复合材料,研究木粉粒径、偶联剂以及成核剂对复合材料的泡孔形态、泡孔分布、力学性能和表观密度的影响。结果表明:较小粒径(80目<d≤120目)的木粉能够赋予复合材料更好的泡孔形态、更大的泡孔密度、更均匀的泡孔分布和更高的力学强度,与采用40目<d≤80目木粉的复合材料相比,弯曲强度和拉伸强度分别提高了21.9%和47%。1200目滑石粉是适宜的成核剂,能有效地提高泡孔的密度,降低复合材料的表观密度。偶联剂马来酸酐接枝聚苯乙烯的添加,不仅改善了发泡复合材料的力学性能,而且使泡孔的平均直径更小;而加入硅烷偶联剂的发泡复合材料的泡孔平均直径较大,力学性能表现较差,但具有较低的表观密度。

交联对HDPE/木粉发泡复合材料泡孔结构及力学性能的影响

采用高密度聚乙烯(HDPE)、木粉、过氧化二异丙苯(DCP)及化学发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)制备了发泡材料,研究了交联对发泡材料的泡孔结构和力学性能的影响。结果表明:交联剂的加入会明显抑制材料发泡过程的进行,随着DCP含量的增加,泡孔平均直径分布的均匀性会有所提高,当DCP质量分数达到0.2%时,材料中无泡孔结构;交联剂的加入能够有效地提高复合材料的冲击强度,并且随着DCP含量的增加,复合材料的冲击强度逐渐提高,但弯曲强度略有下降。

秸秆粉/PP微孔发泡复合材料的发泡工艺研究

本文主要通过AC发泡剂含量、EVA含量、偶联剂种类和含量及挤出机的工艺参数等单因素来研究最佳发泡工艺.结果表明:AC发泡剂含量为4份时,密度最小为0.95g/mm2,冲击强度最大为14.88KJ/m2;随EVA含量的增加,密度减小,冲击强度增大,12%以后密度与冲击强度基本不变,密度达到最小0.84g/mm2,冲击强度最大11.4KJ/m2;MAH-g-PP 6份时冲击强度达到最大为11.56KJ/m2;制备发泡母粒时挤出机螺杆温度为150℃时,密度达到0.94g/mm2,冲击强度达到12.04J/m2.

PVC/WF发泡材料的性能研究

采用NaOH溶液、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯和硅烷偶联剂KH-550分别对木粉(WF)进行表面处理,利用傅立叶变换红外光谱仪对其进行表征,并用处理过的WF增强聚氯乙烯(PVC)树脂,经一步模压法制备PVC/WF发泡材料。对其进行力学性能、物理性能测试,比较不同表面处理方法对该发泡材料各项性能的影响。结果表明,WF经表面处理后制备的PVC/WF发泡材料性能均有所提高,其中以NaOH处理后所得复合材料综合性能最优:拉伸强度提高112%,密度从205.4 kg/m3减小到102.3 kg/m3,吸水率、吸油率和线性收缩率均有大幅度改善。

不同发泡剂对高密度聚乙烯/麦秸秆木塑复合材料性能的影响

以碳酸氢钠(NaHCO_3)和偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,通过热压成型法制备了高密度聚乙烯(PE-HD)/麦秸秆发泡木塑复合材料,并对PE-HD/麦秸秆发泡木塑复合材料的性能进行了研究。结果表明,发泡剂可明显改善木塑复合材料的力学性能及吸水性,且AC做发泡剂的改善效果优于NaHCO_3;当添加AC含量为1.5%(质量分数,下同)时,PE-HD/麦秸秆发泡木塑复合材料的性能最优,此时材料的洛氏硬度为82.9、拉伸强度为13.0 MPa、吸水率为19.53%、接触角为83.2(°)。

纳米CaCO_3增强木质基复合材料力学性能研究

将改性分散后的纳米CaCO3加入到木粉和木纤维中,通过添加脲醛树脂,组胚,热压成型,制得木质基-纳米CaCO3复合材料,利用激光粒度仪、FTIR及XRD表征,并进行力学性能测试与分析。实验表明:经过改性后的纳米CaCO3粒径变小,改性剂可以成功吸附于纳米CaCO3表面,当添加纳米CaCO3质量分数为7%时,木质基复合材料力学性能提高量最大;其静曲强度、弹性模量及内结合强度分别为29.08 MPa、5 686 MPa和0.72M Pa,分别提高了31%,97%,50%。

发泡剂对PVC木塑复合装饰板性能的影响

通过测试PVC基木塑装饰板的物理力学性能,研究复合发泡剂配比和发泡剂添加方式对PVC木塑装饰板的密度、抗弯强度、表面结合强度、板面握螺钉力和72 h吸水厚度膨胀率的影响。结果表明:添加当复合发泡剂AC、Zn O、Na HCO3配比为6∶1∶4时,PVC木塑复合装饰板的抗弯强度、表面结合强度、板面握螺钉力最大,分别为21.08 MPa、0.67 MPa、0.82 k N,达到GB/T 24137—2009《木塑装饰板》的要求;采用直接添加发泡剂的PVC木塑复合装饰板的力学性能优于采用先混合物料后添加发泡剂的PVC木塑复合装饰板的力学性能。

PVC/WF复合发泡材料的研究

采用一步模压法制备聚氯乙烯/木粉(PVC/WF)复合发泡材料,研究木粉(WF)的预处理、用量及粒径对PVC/WF复合发泡材料力学性能、尺寸稳定性、密度、吸水性及吸油性能的影响,并通过扫描电镜(SEM)对其泡孔结构进行分析。结果表明:WF经预处理,PVC/WF复合发泡材料拉伸强度有所增强,密度和吸水率略有减小,吸油性无明显变化,耐热性稍有降低;随着WF粒径的增加,PVC/WF复合发泡材料的密度、吸水率、吸油率和线性收缩率均增大,拉伸强度从1.25MPa增大到1.78 MPa,断裂伸长率随之减小;随着WF含量增加,PVC/WF复合发泡材料密度和吸油率均明显增加,拉伸强度也随之增大,线性收缩率减小,吸水率先增大后减小,WF质量分数10%时吸水率最大。

抗冲改性剂ACR对发泡木粉-PVC复合材料熔体流变性能的影响

采用旋转流变仪及小振幅流变测量法,研究了冲击改性剂ACR对发泡木粉-PVC复合材料熔体流变性能的影响。结果表明:①发泡木粉-PVC复合材料熔体表现出黏弹性。②加入5份ACR,发泡木粉-PVC复合材料熔体的储能模量G′和损耗模量G″随角频率ω增大而增加;在相同ω时,G′和G″随ACR用量增加而降低;随ω增大,加入ACR使木粉-PVC复合材料熔体的弹性响应增加。③加入5份ACR,明显促进了PVC的凝胶化。发泡木粉-PVC复合材料熔体的复数黏度η*随角频率ω增大而降低;加入5份ACR,其η*明显高于其他ACR用量的熔体,复合材料的冲击强度增加26%,提高幅度最大。④ACR在改善发泡木粉-PVC复合材料冲击强度和加工流变性能方面,具有添加量少、效果明显的特点。

聚氯乙烯/木粉发泡复合材料性能影响因素分析

对影响聚氯乙烯/木粉复合材料性能的因素,包括PVC树脂分子结构、木粉处理工艺、加工润滑剂的选择等,进行了分析。指出木粉的加入对该复合材料起一定阻燃作用。

PVC/木粉发泡复合材料的性能影响因素分析

PVC(PW)/木粉复合材料的研制?生产和应用对于寻求实体木材的替代品和利用木材加工残余物具有重要意义,也是塑料回收再生利用的有效途径之一。PVC(PW)/木粉复合材料的优点主要是力学强度高、耐强酸碱腐蚀性强和经济环保。对复合材料的性能影响因素进行了分析,并对PVC/木粉复合材料研究和探索的方向和趋势进行概述。

沙柳/PE-HD发泡木塑复合材料的制备及性能研究

以高密度聚乙烯(PE-HD)、沙柳木粉为原料,KH550为界面相容剂,偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,ZnO、Nano-CaCO_(3)为发泡助剂,采用模压法制备沙柳/HDPE发泡木塑复合材料(FWPC),研究制备工艺对FWPC性能的影响。结果表明:FWPC较优的制备工艺为AC、ZnO和Nano-CaCO_(3)的加入量分别为1.5%、20%和3%,此时FWPC的力学性能和动态热机械性能相对较高,静曲强度、弹性模量、拉伸强度和冲击强度分别为28.91MPa、2178MPa、14.44MPa和3.80kJ/m^(2)。

木粉/PP发泡复合材料的性能研究

本文采用注塑发泡法制备了木粉/PP发泡复合材料。考察了发泡剂用量、木粉含量对发泡复合材料性能的影响。结果表明,发泡后的复合材料密度明显降低,发泡剂含量为1.5%时发泡复合材料的密度降低了17%,冲击强度提高了20%。木粉含量增加小幅提高了发泡复合材料的密度,降低了其力学性能。

杨木TMP轻质PUF木塑复合材料的制备及其性能

本研究以聚醚多元醇和多亚甲基多苯基异氰酸酯(PAPI)为原料,添加杨木机械浆(TMP)或杨木木粉(WF),制备了具有较高拉伸强度的轻质聚氨酯(PUF)木塑复合材料。讨论了添加杨木机械浆和杨木木粉对复合材料的泡沫密度、力学性能、热稳定性能的影响。结果表明:经盘磨处理的杨木TMP纤维表面呈现显著纤维分丝帚化现象,表面暴露更多的羟基,为制备PUF木塑复合材料提供了良好的分散性能和反应活性;与不添加杨木纤维的PUF材料比较,制备的PUF木塑复合材料密度减少51.6%,拉伸性能为0.39 MPa,提高8.1%,但存在一定的压缩和弯曲强度损失。热重分析发现,添加杨木纤维的PUF木塑复合材料热稳定性得到一定程度提高。