冷轧工作辊用Cr5钢奥氏体化时碳化物的溶解及晶粒长大行为

采用扫描电镜、光学显微镜和X射线衍射仪等研究了冷轧工作辊用Cr5钢在900～1 050℃加热时M_7C_3型碳化物的溶解及晶粒长大规律。结果表明:随着温度的升高和保温时间的延长,M_7C_3碳化物溶解量逐渐增加,同时晶粒逐渐长大;在温度低于1 000℃时,晶粒生长缓慢,碳化物溶解较少,在温度接近1 050℃时晶粒长大明显,碳化物基本完全溶解;在保温开始阶段,M_7C_3型碳化物溶解速率较快,且溶解速率随着温度的升高而加快,随着保温时间的延长,溶解速率逐渐减慢。

滚丝轮失效分析与对策

针对某厂开发的滚丝轮在使用过程中发生的崩牙问题,采用光学显微镜、扫描电镜和能谱分析等手段对滚丝轮的失效原因进行了分析。结果表明:滚丝轮的寿命波动主要与其材质有关,而且其过早失效还受到机械加工的影响。从滚丝轮的制造工艺入手,提出了延长滚丝轮使用寿命的具体对策。

冷轧工作辊回火工艺与硬度的回归计算

介绍冷轧工作辊经 5 0 /2 5 0 Hz双频感应淬火后低温回火工艺与硬度的关系 ,揭示了二者之间的规律 。

热变形对冷轧工作辊用锻造高速钢CCT曲线的影响

以自行设计的冷轧工作辊用锻造高速钢为研究对象,采用膨胀仪测定了其静态CCT曲线,采用Gleeble-3500热模拟试验机测定了其高温形变后的CCT曲线(动态CCT曲线)。在金相显微镜下对不同冷速冷却后的显微组织进行了观察并测定了其维氏硬度,分析了热变形对连续冷却转变曲线的影响。结果表明:冷轧工作辊用锻造高速钢在快冷速下得到隐晶马氏体+残奥+碳化物,慢冷速下得到的是珠光体+碳化物。冷速大于0.1℃/s时,均能得到马氏体组织,说明该钢具有良好的淬透性。热变形对珠光体临界转变速度影响不大,但却能减小珠光体转变的温度区间和马氏体转变开始点的温度范围。

9Cr3Mo钢制冷轧工作辊最终热处理的模拟试验研究

在热处理试验和实际测温基础上，用模拟试验方法研究了９Ｃｒ３Ｍｏ钢制冷轧工作辊表面及距表面不同深度处在最终热处理过程中的加热冷却过程。研究结果对开发９Ｃｒ３Ｍｏ钢冷轧工作辊具有一定指导意义，所采用的试验方法对同类大截面热处理工件的研制和开发也具有一定参考价值。

Cr6冷轧工作辊用钢的开发试制

冷轧工作辊在轧辊类产品中是质量要求最高,因而也是材质特殊、制造工艺复杂的高技术产品。合金元素铬对冷轧工作辊钢的淬透性、耐磨性及碳化物类型等方面起着举足轻重的作用。所以,冷轧工作辊材质的发展是以铬含量的不断提高为基本特征的。Cr3、Cr5系列冷轧工作辊用钢推向市场多年以后已经趋于成熟,Cr6属于深淬硬层冷轧工作辊,是在开发试制过程当中的新品种。

MC3A成品冷轧工作辊的生产试制

冷轧工作辊在轧辊类产品中是质量要求最高、材质特殊、制造工艺复杂的高技术产品,MC3A属于Cr3型深淬硬层冷轧工作辊,我公司已经试制成功。

铝冷轧数控轧辊磨床的“8刀磨削法”

详细介绍了在数控轧辊磨床上磨削铝合金冷轧工作辊的磨削工艺。运用独创的磨削工艺,能快速磨削出满足铝合金冷轧工作辊所要求的辊型和表面要求,打破了传统加工对数控磨床运行精度的完全依赖,并合理避开了机床精度缺陷。运用此特定8刀磨削工艺,解决了磨工工作压力并可实现操作的智能化和便捷化,值得在数控轧辊磨床上进行大力推广。

800mm冷轧机报废工作辊改造实践

本文介绍了利用800mm粗轧机260mm报废辊改造为精轧机使用的230mm新辊的改造经验。该改造 取得了成功,为公司节约了大量的费用支出,创造了可观的经济效益。

高铬冷轧工作辊用钢研究

本文对含w(Cr)5%、6%、8%、10%4种高铬冷轧工作辊用钢进行了详细的试验研究,结果表明,选择高铬钢制作冷轧工作辊是今后的发展趋势。

超高强带钢冷轧及平整过程表面粗糙度协同控制工艺

超高强带钢强度高、硬度大、平整轧制过程中伸长率小,因此工作辊压印能力弱,即轧辊粗糙度压印率较小而带钢表面粗糙度遗传率大,同时来料带钢表面粗糙度没有得到精准控制,最终导致成品带钢表面粗糙度难以达标。首先,充分考虑超高强带钢的冷轧及平整轧制特点,分析了带钢伸长率、工作辊表面粗糙度及来料表面粗糙度对超高强带钢表面粗糙度的影响。其次,提出超高强带钢冷轧机组与平整机组轧制过程表面粗糙度协同控制策略,通过设定冷轧机组第4机架与第5机架工作辊表面粗糙度完成对平整来料表面粗糙度的控制,进一步设定平整机组工作辊表面粗糙度范围,通过调整带钢伸长率的大小,建立以超高强带钢成品表面粗糙度控制精度为目标的冷轧及平整机组协同控制技术模型。最后,将控制技术应用到国内某冷轧与平整机组4种典型规格的超高强带钢实际生产过程中。工艺结果表明,平整机组来料表面粗糙度与控制标准的偏差降低了0.1μm,满足平整机组对来料表面粗糙度的要求,同时,成品带钢表面粗糙度控制精度达到了90%以上,粗糙度波动值降到0.06μm以下,有效地提升了平整机组对超高强带钢表面粗糙度的控制能力,具有进一步推广应用的价值。

一种新型冷轧工作辊用高速钢的热变形行为

采用Gleeble-3500热模拟试验机对一种新型冷轧工作辊用高速钢进行了热压缩变形试验,研究了该钢在900～1150℃、应变速率为0.01～10 s-1条件下的动态再结晶行为,测量了该钢的应力-应变曲线并观察了其典型的微观组织,建立了Z参数表达式、热变形方程、峰值应力和峰值应变与Z参数的关系及动态再结晶模型图。结果表明:冷轧工作辊用高速钢的应力-应变曲线表现为动态再结晶型;其热变形激活能为541.4 kJ/mol;峰值应力、峰值应变与Z参数近似成指数关系;随着Z参数的增大,发生动态再结晶的临界应变εp和发生完全再结晶的应变εs均增加。

MC3钢冷轧工作辊水淬油冷工艺参数控制

在MC3钢冷轧工作辊淬火冷却过程中,水淬油冷工艺参数的不稳定,造成轧辊的组织性能相应变化,最终使轧辊使用寿命降低。根据失效轧辊组织性能的分析结果,设计了不同水淬油冷工艺,对MC3钢模拟轧辊力学性能和显微组织进行了测试与分析,得到不同的硬度梯度分布曲线和冲击性能变化规律。对比轧辊的失效分析结果,水淬210 s再油冷的MC3钢试块硬度可达61 HRC,并且具有平缓的硬度梯度和较好的基体韧性。

高合金钢冷轧工作辊锻造过程数值模拟

采用Deform-3D软件对一种新型高合金钢冷轧工作辊锻造以及锻前空冷过程进行数值模拟。首先,根据实际产品和液压机压头尺寸建立锻件和模具模型并进行了网格划分,对所采用的高合金钢进行热力学测试从而建立了材料模型。通过分析在空冷和锻造过程中锻件温度场和应力场分布,获得了锻件在空冷过程中温度变化规律,以及在锻造过程中锻造区域典型位置处的温度和应力分布特征。此外,参考模拟结果,并结合实际经验对这种新型冷轧工作辊进行锻造,实际锻造结果与模拟得到的最终结果十分接近,验证了采用有限元方法对轧辊锻造过程进行模拟是可行的。为冷轧工作辊的实际锻造生产提供理论指导。

高碳高合金锻钢冷轧工作辊的锻造工艺开发

从工程应用的角度对合金含量介于半高速钢和高速钢之间的一种8%Cr锻造冷轧工作辊新材质的锻造工艺开发进行研究。通过将相图分析、热模拟实验与小件锻造实验相结合,确定了当前合金的锻造温度区间为950~1150℃,并通过对锻件在工艺执行中的冷却状况和锻造抗力情况进行有限元模拟,确定了工艺执行时间和锻造设备吨位。在室内实验和计算分析的基础上,考虑了自由锻造生产中物流、温度及锻造裂纹控制的特点,制定了3阶段的锻造工艺实施方案和时间控制措施,实现了生产试制1次成功。结果表明,大型自由锻锻件新材质的锻造工艺可以通过计算机分析与物理模拟实验相结合的方式获得较为可靠的工艺参数,实现产品的低成本开发。